Lackierkabine mal anders

Hier möchte ich euch meine etwas ungewöhnliche Lackier- Kabine vorstellen. Bisher habe ich auf einem Unterschrank lackiert, die jetzt für meine Anlage V 2.0 als Unterbau benötigt wird.  Also musste eine andere Lösung her. Klar, aktuell kann man sicher gut draußen lackieren, aber das ist nicht immer der Fall. Also muss eine Alternative her. Obendrein wollte ich eine anständige Beleuchtung mit passender Lichtfarbe haben, um die Farbgebung vernünftig beurteilen zu können.

Die Basis stellt ein billiger Küchen- Hängeschrank aus dem bekannten schwedischen Möbelhaus dar. Dieser wurde an der Wand über dem bisherigen Lackierplatz mit ausreichend Abstand zur Anlage angebracht.

Wie man unschwer erkennt, ging es nicht höher.

Rechts daneben habe ich ein kleines Regal aus demselben Möbelhaus aufgehängt, auf dem der Kompressor für die Airbrush steht.

Auf der anderen Seite ist ein kleines Abfallstück Holz angeschraubt, an dem der Halter für die Pistolen angeklemmt wurde. Außerdem ist dort eine 3- fach Steckdose mit Schalter angeklebt, die Steuerung für die Beleuchtung sowie ein Haken um den Schlauch aufhängen zu können, angebracht worden. Der Haken stammt aus meinem 3D Drucker, da ich keine da hatte und deswegen nicht extra los wollte. Die Kosten sind obendrein geringer als wenn ich solche Haken im Baumarkt gekauft hätte…

Als Lichtquelle habe ich mir eine LED Unterbau- Leuchte mit in drei Stufen einstellbarer Farbtemperatur, 3000K, 5000K und 6500K bestellt. Also Warmweiß, Neutralweiß und Kaltweiß.

Die Haken unter der Decke das Schranks dienen zum Aufhängen von Kleinteilen beim Lackieren. In der Mitte habe ich bewusst genug Platz gelassen, um einen Luftabzug einbauen zu können. Ich hatte eigentlich vor, einen 120 mm PC Lüfter dafür zu verwenden. Doch aus irgendeinem Grund finde ich den grade nicht, obwohl ich sicher weiß, das ich noch mindestens einen solchen Lüfter habe. Deswegen probiere ich es erst mal ohne Abzug. Hat bisher beim Lackieren auch nicht gestört, das keiner da war…

Warmweißes Licht entspricht dem Licht von herkömmlichen Glühbirnen oder dem von warmweißen LED.   Neutralweiß entspricht dem Tageslicht an einem sonnigen Tag wohingegen Kaltweiß dem Licht an einem Tag mit dichter grauer Wolkendecke oder den kaltweißen LED entspricht.  Ich habe den Weißabgleich meiner Kamera extra mal ausgeschaltet, um die Unterschiede direkt nebeneinander zeigen zu können. So lange die Automatik eingeschaltet ist, passt die Kamera die Farben so an, das es “richtig” aussieht.  Aber in diesem Fall soll das ja grade nicht sein.

Von oben nach unten sind das Warmweiß (3000 K), Neutralweiß (5000 K) und Kaltweiß (6500 K)

Ganz exakt passt der fest eingestellte Weißabgleich zu keiner der drei Lichtfarben. Das liegt daran, das Norm- Tageslicht in der Fotografie auf 5500 K geeicht ist. Die “perfekte” Lichtfarbe wäre also irgendwo zwischen Neutral- und Kalt- Weiß aber näher an Neutralweiß anzusiedeln.

Man erkennt aber sehr gut, das z.B. das Blau der GEC immer “strahlender” wird, je kälter die Lichtfarbe wird. Logisch, denn damit steigt der Blau- Anteil im Licht, weswegen besonders viel Blau reflektiert werden kann. Die gelbe L 18 H hingegen sieht immer grüner aus, je kälter das Licht wird. Gelb plus Blau ergibt nun mal Grün…

Man erkennt hier zwei Sachen. Die Lichtfarbe spielt tatsächlich eine wichtige Rolle bei der Beurteilung einer Lackierung und zum anderen passt offensichtlich die Einstellung “Neutralweiß” am besten. Also wird meine Lampe auf “Neutralweiß” als bestem Kompromiss eingestellt.

Der Praxistest wird allerdings noch ein paar Tage warten müssen. Sollte es zu irgendwelchen Problemen kommen (z.B. das ich doch zwingend eine Absaugung benötige), lasse ich es euch wissen.

Jagsttalbahn Lok V22 aus dem 3D Drucker

Beim Stöbern in verschiedenen Modellbahn- Foren bin ich über für private Zwecke kostenlos zur Verfügung gestellte STL (3D Druck) Dateien im Buntbahn Forum gestolpert. Ich möchte dem Kollegen Hans- Jürgen auch auf diesem Weg noch einmal herzlich dafür danken, die STL Dateien zur Verfügung gestellt zu haben. Das ist alles andere als selbstverständlich.

Aus den vorhandenen STL Dateien lässt sich unter anderem am heimischen 3D Drucker oder bei einem 3D Druck Dienstleister ein 1:22,5 Modell der V22 drucken, eben jener Diesellok, die seinerzeit von Märklin für die Minex Bahn vorbildwidrig zu einer 3- achsigen Lok umgemodelt wurde. Das Original hat bekanntermaßen aber nur 2 Achsen…

Um mal ein wenig komplexere Aufgaben für meinen neuen Resin Drucker zu bekommen, habe ich mir vorgenommen, aus diesen Dateien eine Version in “meinem” Maßstab 1:45 herzustellen.  Da 45 / 2 genau 22,5 ist, ist die Skalierung nicht so schwer, nämlich genau 50%. Sollte also leicht gehen, sollte… Tatsächlich ist die V 22 eine für Schmalspurbahn- Verhältnisse sehr große Lok. In den Original- Zeichnungen sind die Kupplungen fest am Rahmen angebaut. Dadurch wird der maximale Bauraum meines Elegoo Mars aber schon extrem beansprucht.

Außerdem benötige ich die Kupplungen nicht und müsste sie später sowieso absägen. Der Druck des Rahmens würde so etwa 11 Stunden dauern. Freundlicherweise hat ein Kollege die Dateien  entsprechend überarbeitet, so das die Kupplungen nicht mehr vorhanden sind.

In dieser Variante dauert der Druck dann nur noch gut 3 Stunden… In diesem Stadium hat sich irgendwo ein Skalierungsfehler eingeschlichen. Mit unschönen Folgen:

Man sieht natürlich genau, das der Rahmen deutlich zu klein ist. Der “Rest” stimmt von den Abmessungen her, auch wenn die V22 sehr groß aussieht. Sie ist eben so groß, ein echter Brocken für eine zweiachsige Schmalspur- Lok. Die MagicTrain Stainz ist doch sichtbar kleiner. Die Jung und die ohnehin nur in 1:48 gebaute Bachmann Porter sind vom Vorbild her ja eher Feldbahn Loks als Schmalspurbahn Loks, von daher “dürfen” sie deutlich kleiner sein.  Durch angepasstes Skalieren ließ sich dieses Problem aber in den Griff bekommen, wie man auf dem zweiten Foto sehen kann…

Generell ist die Lok so fein detailliert konstruiert worden, das viele Teile beim herunter Skalieren auf die halbe Größe und somit halbe Dicke einfach zu dünn und somit nicht mehr druckbar wurden.

So ist das natürlich nicht zu gebrauchen…

Insgesamt besteht die Lok aus 3 großen Teilen, Rahmen, Motorvorbau und Führerhaus, dem Fahrpult und einigen Kleinteilen wie Glocke, Horn oder Fenster -Scheiben und Rahmen.

Ein anderer Kollege hat das Führerhaus aufgedickt, um es auch in 1:45 drucken zu können… Das hat auf Anhieb funktioniert. Also ist von den großen Teilen vorrangig der Motor- Vorbau übrig. Aus der vorhandenen Datei kann man kein 1:45 Exemplar drucken, es ist viel zu dünnwandig. Ein erstes Aufdicken wurde mit den Online Tools eines großen 3D Druck- Dienstleisters bewerkstelligt.  Danach wurde zumindest mal der Kühlergrill heile gedruckt. Allerdings verzieht sich der Vorbau, spätestens beim Härten so, das man ihn trotzdem nicht gebrauchen kann:

Härtet man das Objekt dann zu stark aus, so wird es echt skurril:

Nach dem Drucken war dieser Versuch fast gerade, ähnlich wie der graue Vorbau weiter oben. Erst durch zu starkes Aushärten haben sich so extreme Spannungen gebildet, das es eher nach einem Picasso Kunstwerk aussieht denn nach einem Modell…  Generell sind die Wände auch nach der Online- Aufdickung immer noch zu dünn, um wirklich einen maßhaltigen Druck zu ermöglichen. Es müssen zusätzliche Verstrebungen her…

Hier musste ich mich mühsam einarbeiten. “fertige” STL Dateien zu bearbeiten ist nicht so einfach, wie man vielleicht denken mag. Es gibt zwar einige Programme, mit denen man STL Dateien öffnen und vermeintlich auch bearbeiten kann. Da ich ohnehin Freecad installiert habe und Freecad eigentlich STL Dateien importieren können soll, habe ich es natürlich damit versucht. Allerdings ist die Datei wohl zu groß für Freecad. Der Versuch des Importierens wurde immer mit einem hängenden Programm, das man nur noch per Taskmanager beenden konnte, bestraft… Meshmixer und Meshlab können STL Dateien öffnen und verändern, kein Problem. Doch bei beiden Programmen ist es mir nicht gelungen, neue Objekte (Primitives, hier Quader) zum vorhandenen Mesh hinzuzufügen. Liegt vermutlich an mir, aber ich muss es ja letztendlich selber machen. Also hat es nicht funktioniert. Letztendlich habe ich dann Blender ausprobiert. Blender ist OpenSource, also frei verfügbar.  Aber es ist eher für Game Designer oder Trickfilme gedacht als für 3D- CAD. Dementsprechend schwierig ist es, Objekte exakt zueinander auszurichten… Aber mit Fummelei habe ich es geschafft, eine Versteifung in den Motorvorbau einzubauen, so das er sich auch in 1:45 drucken lässt…

Der Weg zu einem nutzbaren Gehäuse ist durchaus steinig gewesen. Meistens aber auf Grund meiner geringen Erfahrung mit dem für mich neuen Resin Drucker. Die Anordnung, das Stützmaterial und das Härten muss alles exakt aufeinander abgestimmt sein. Sonst passiert u.U. das:

Durch die hinzugefügten Verstrebungen konnte sich der Vorbau nicht mehr so ohne weiteres verziehen. Da ich dieses Exemplar immer noch deutlich zu lange gehärtet habe, haben die dabei entstehenden Spannungen zu einem Riss geführt. Sonst wäre dieser Vorbau bereits voll brauchbar gewesen…

Die Oberflächengüte ist für einen 3D Druck aber wirklich erstaunlich. Selbst in extremer Vergrößerung sieht die Oberfläche glatt aus.

Das ist der Zustand so wie das Objekt aus dem Drucker kommt, noch gar nichts wurde nachgearbeitet…

Und noch ein paar Fotos vom aktuellen Stand des Projekts:

Es mag so rüber kommen, als würde ich an den STL Dateien herum meckern. Dem ist aber keinesfalls so. Ich verwende die Dateien ja in einer nicht vorgesehenen Art, eben um die Hälfte “zu klein” . Das es dabei zu Problemen kommen muss, ist unvermeidlich und soll in keinster Weise die Arbeit von Hans- Jürgen kritisieren. Im Gegenteil, die Fahrzeuge sind hervorragend detailliert und absolut maßstabsgerecht in 1:22,5 konstruiert. Die Probleme, die bei mir aufgetreten sind, haben ausschließlich mit dem Verkleinern bzw mit meiner Unerfahrenheit zu tun…

Woher ich ein passendes Fahrwerk mit passendem Achsstand bekomme, weiß ich auch schon. Allerdings klappt das wohl erst im nächsten Monat. Inzwischen werde ich die noch fehlenden Kleinteile drucken, lasern (Fensterrahmen) und fräsen (Fensterscheiben).

Derweil ist hier die modifizierte STL Datei, die ich für den Vorbau verwendet habe:

Vorbau mit Streben

Grade sind die Antriebe für die V 22 angekommen. Sie stammen ursprünglich von Hollywood Foundry aus Australien und waren eigentlich für die Märklin Minex V 22 vorgesehen. Der Radstand stimmt aber mit 54 mm genau. Jetzt muss ich noch passende Räder mit ca 17 – 19 mm Durchmesser für 2 mm Achsen auftreiben. Originalgetreu sind (umgerechnet) 17,5 – 18,8 mm zwischen völlig abgenutzt und ganz neu zulässig…

Falls ich keine passenden Räder finde, nehme ich die 14,1 mm Räder von Hornby, die haben 2 mm Achsen. Unter dem tief herunter gezogenen Rahmen sieht man kaum etwas von den Rädern…

Der Antrieb passt komplett unter den Rahmen, also kann ich meine Streben zur Versteifung des Motor-Vorbaus problemlos drin lassen. Und Platz für die RC Technik und jede Menge Ballast ist auch noch in Hülle und Fülle vorhanden.

Der Motor erscheint mir aber etwas klein. Hoffentlich hat er genug Kraft, denn die V 22 ist eine der größeren Loks und dürfte auch mal etwas längere Züge an den Haken bekommen.

Der Faulhaber Motor links, den ich ursprünglich mal geplant hatte, als ich noch nicht wusste, das ich günstige “fertige” Antriebe für meine V 22 bekommen kann, ist doch erheblich größer.

Im gleichen Paket war auch noch eine Roco H0 Diesellok, die gelegentlich auch schon mal unter die Märklin Minex V 22 gebaut wurde.

Allerdings hat diese Lok einen mit 63 mm deutlich zu großen Achsstand und viel zu kleine Räder.  Aber das könnte vielleicht etwas für einen Triebwagen sein, mal sehen…

Wenn ich weiß, was für Räder es werden, geht es weiter mit der Konstruktion der Fahrwerks- Halterung. Ohne die exakte Größe der Räder zu kennen, kann ich die exakte Höhe des Antriebs nicht festlegen. Die Halterung kommt dann entweder aus dem 3D Drucker oder dem Laser, je nachdem, was besser und einfacher zu realisieren ist…

Inzwischen habe ich auch passende Räder gefunden und bestellt. Die Räder des Magic Train Diesels passen recht genau. 16,9 mm LKDM, 2 mm Achse und dank der Modellbahn- typisch zu großen Spurkränze werden die fehlenden 0,6 mm beim Durchmesser zu 100% kaschiert. Dazu waren sie leicht zu finden und sind mit 1,40€ pro Paar Radscheiben (also für eine Achse) auch noch günstig. Die Bestellung ist raus, mal sehen, wann sie ankommen..

 

Fortsetzung folgt.

3D Resin Drucker Elegoo Mars

Da sich durch die Corona Kriese bedingt meine persönlichen Ausgaben deutlich reduziert haben, konnte ich mir schneller als gedacht einen Elegoo Mars 3D Drucker anschaffen. Die 3D Drucker, die mit durch UV- Licht aushärtenden Harzen arbeiten, erreichen allgemein eine sehr hohe Druckqualität, kein Vergleich mit herkömmlichen FDM Druckern. Der Elegoo Mars ist ein kleiner, kompakter Resin Drucker, der mit die günstigste Variante so eines Resin Druckers überhaupt darstellt. Bei Amazon, dem Haupt- Vertriebsweg von Elegoo kostet er aktuell 239€. Trotzdem zählt er von den Druckergebnissen her zum Besten, was man im Heim- Bereich überhaupt für Geld bekommen kann. Hier ist billig ausnahmsweise mal kein Grund, Abstriche bei der Qualität zu machen.

Der Drucker wird fast komplett montiert geliefert. Lediglich das Druckbett muss man selbst anbringen. Das ist aber mit einer Hand- Schraube erledigt und muss im Betrieb sowieso ständig gemacht werden. Denn am Druckbett hängen ja kopfüber die gedruckten Objekte.

Beim ersten Montieren muss man das Druckbett noch nivellieren. Dazu wird der Resin Tank entfernt, ein Blatt Papier auf das UV Display gelegt und der Kugelkopf am Druckbett mit Hilfe von 2 Inbusschrauben gelockert. Nun lässt man den Drucker auf die Nullposition fahren. Der Drucker erkennt selbsttätig, wann er unten anstößt. Nun übt man leichten Druck auf das Druckbett aus und zieht die beiden Inbusschrauben wieder fest. Das wars. Kein Vergleich mit der elenden Fummelei beim FDM Drucker…

Der Elegoo Mars ist kompakt und ziemlich solide gebaut. Meistens aus Metall, was man wirklich spürt. Er macht jedenfalls einen sehr soliden Eindruck.

Ich habe mich von Anfang an dazu entschieden, nur Wasser- waschbares Harz zu verwenden. Das erspart einem zwar nicht die Sauerei mit dem Waschen der Objekte, aber man muss nicht auch noch mit Unmengen von Isopropylalkohol hantieren. Das Waschwasser gieße ich zuerst durch einen (nur dafür verwendeten) Kaffeefilter, womit die gröbsten Teile schon mal ausgefiltert sind und in den Restmüll entsorgt werden können. Das vorgefilterte Waschwasser sammele ich in einer alten Bratpfanne mit hohen Wänden, die schon lange nicht mehr zum Kochen genutzt wird. Diese Pfanne wird nun draußen so lange erhitzt (Grill, Campingkocher,…), bis das Wasser weitestgehend verkocht ist.  Der Rest lässt sich nun mit Küchenpapier auswischen und ebenfalls im Restmüll entsorgen. Auf diese Art muss man nicht zig Liter Isopropylalkohol zum Recyclinghof schleppen.

Als erstes wurde natürlich die mitgelieferte Test- Datei gedruckt. Dabei handelt es sich um einen recht komplexen Turm eines Schachspiels. Da diese Datei schon optimal vorbereitet ist, klappt das natürlich auf Anhieb. Ist doch schön, wenn man gleich ein Erfolgserlebnis hat und nicht erst mal mit hundert Fehlversuchen den großen Frust aufbauen lässt.

Aber jetzt wollte ich dann doch etwas für meine Modellbahn drucken. Als erstes Objekt habe ich mir die Fernsprechbude ausgesucht, zu der es auf der Webseite des E103 Projekts die STL Datei zum kostenlosen Download gibt. Die Bude ist nicht ohne und stellt einige Ansprüche an die Vorbereitung in der Slicer Software. Beim Elegoo Mars ist wie bei den meisten derartigen Druckern die Software Chitubox dabei.

Damit kann man zwar automatisch Stützmaterial setzen lassen, doch das funktioniert nicht immer so, wie man es erwartet. Auch die Lage und Position im Druckraum können einen entscheidenden Einfluss auf das Druckergebnis haben.. Nach vier vergeblichen Versuchen und mit Hilfe einer zusätzlichen Software zum Überprüfen der Druckdatei habe ich es dann doch geschafft und eine brauchbare Fernsprechbude aus meinem Drucker heraus bekommen. Diese zusätzliche Software “Photon File Validator” ist eigentlich für die Anycubic Photon Druckerfamilie gedacht und wurde von der dortigen Community als Open Source Projekt entwickelt. Die Software arbeitet aber mit jedem Drucker zusammen, der von Chitubox unterstützt wird, also auch mit dem Elegoo Mars. Der File Validator überprüft die Druckdatei, die eigentlich direkt auf einen USB Stick gespeichert und damit zum Drucker transportiert werden soll. Und zwar Schicht für Schicht. Sind irgendwo Pixel, die keine Verbindung zum Objekt oder der Grundplatte haben, können diese Pixel nicht geruckt werden. Im harmlosesten Fall fehlt halt irgendwo ein winziges Stückchen, das man nicht sehen kann. Aber im schlimmsten Fall bricht das gesamte Objekt völlig in sich zusammen. Man sollte also tunlichst keine “schwebenden” Pixel in seiner Druckdatei haben. Sind solche schwebenden Pixel vorhanden wird das direkt erkannt. Der File Validator listet dann jede einzelne Schicht auf, in der solche Probleme auftauchen. Außerdem kann das Programm die meisten dieser Fehler selbsttätig korrigieren. Bei gröberen Fehlern klappt das aber nicht und man muss noch mal zurück in Chitubox und dort noch mal zusätzliche Stützen manuell platzieren, was natürlich möglich ist.

So sieht die Bude beim “Sonnenbad” aus:

Die Qualität ist beeindruckend und selbst in der starken Vergrößerung einwandfrei. So habe ich mir schon immer 3D Drucke gewünscht. Zum Beispiel ist der Türgriff durchbrochen und sehr zierlich. Auch die Oberflächen sind für einen 3D Druck wirklich anständig. Wirklich besser wird das bei Shapeways auch nicht.

Sonnenbad deswegen, weil das Harz noch aushärten muss, wenn es aus dem Drucker kommt. Dazu kann man auf die natürliche UV Strahlung im Sonnenlicht setzen oder, da die Sonne ja nun nicht immer so scheint, wie wir sie brauchen. auf eine UV Lichtquelle mit 405 nm Wellenlänge. Ich werde mir eine “Härtekammer” aus einem stabilen Schuhkarton,  2 m UV LED Lichtstreifen und einem Steckernetzteil basteln. Dazu wird die LED Lichtleiste in Spiralen am Boden und den vier Seiten des Kartons befestigt. Der ursprüngliche Deckel stellt nun den Boden der Härtebox dar. Hier werden die zu behandelnden Objekte aufgestellt und dann der Karton drüber gestülpt. Zwischen Netzteil und LED Strip kommt noch ein Ein- und Aus- Schalter. Damit kann man schnell und effektiv die Härtung der gedruckten Teile durchführen. Sobald ich dazu komme, diese Box zu bauen, werde ich ein paar Fotos davon machen und sie noch mal genauer vorstellen.

Der Druck hat knapp 4 Stunden gedauert und etwa 0,75€ an Resin verbraucht (hat Chitubox ausgerechnet). Ist aber noch nicht in der höchsten Auflösung, die möglich ist, gedruckt worden. Ich habe die Fernsprechbude mit 0,05 mm Schichtdicke gedruckt. Maximal (besser minimal) möglich sind 0,01 mm. Dann dauert der Druck aber 5 mal so lange. Da die X-Y Auflösung durch das Display bedingt fix bei 0,047 mm liegt, sind die 0,05 mm Z- Auflösung dazu ziemlich passend.

Es gibt nur einen wirklich nervenden Punkt am Elegoo Mars, und das ist der unerträglich laute Lüfter. Ich weiß einfach nicht, wo diese Hersteller immer noch solche Lüfter auftreiben. Danach muss man garantiert extra suchen, denn ein normaler 10 Cent PC Lüfter aus China ist hundertmal leiser als das Exemplar im Mars. Sobald ich ganz sicher bin, das alles einwandfrei funktioniert und auch länger funktionieren wird, fliegt der Lüfter im hohen Bogen raus und wird durch ein erträgliches Exemplar ersetzt.

Davon mal abgesehen ist der Elegoo Mars auf jeden Fall ein extrem guter und sehr günstiger 3D Drucker, mit dem man auch anspruchsvolle Modellbahn- Teile bis zu einer Größe von 12 x 6 x 15 cm selbst drucken kann.

 

Heute habe ich einen Deckel für den Resin Tank gelasert. Vorlagen für 3D Druck gibt es einige im Netz. Aber dafür benötigt man einen zweiten 3D Drucker, der deutlich größere Objekte als der Drucker, für den der Deckel gedacht ist drucken kann. Deswegen habe ich kurzerhand Inkscape angeworfen und einen Deckel zum Lasern selbst gezeichnet. Die SVG Datei hänge ich hier an, falls das jemand nachmachen möchte.

Die Zeichnung ist für einen 3 mm dicken Griff erstellt. Sofern man dickeres oder dünneres Material verwendet, muss man die Ausschnitte entsprechend modifizieren. Als ich mit dem Zeichnen fertig war, habe ich gemerkt, das mein 3 mm Sperrholz tatsächlich 3,5 mm Stärke hat. Ich habe es trotzdem gelasert, musste die Ausschnitte aber mit einer Feile leicht aufweiten. Auch die Ausschnitte für die Tank- Befestigung sind absichtlich knapp gezeichnet. Je genauer das hier abschließt, desto länger hält sich das Harz im Tank.

Nach dem lasern sieht das dann so aus.

Mit einem Schleifklotz leicht die Kanten brechen, damit sich das Teil besser anfühlt. Danach den Griff einleimen.

Demnächst werde ich den Deckel auch noch Schwarz lackieren, aber nicht heute.

Leichte Anpassungen der Aussparungen für die Tank- Befestigung waren, wie erwartet, ebenfalls nötig. Aber nun passt der Deckel prima.

Und hier wie versprochen die SVG Datei:

Was noch fehlt, ist eine UV Härtekammer. Die habe ich heute aus einem 2 Meter langen Schwarzlicht- LED Strip (mit 395 – 405 nm, genau der Wellenlänge die das Harz zum Härten benötigt) , einem 12 Volt 2 Ampere Steckernetzteil und einem stabilen Schuhkarton gebastelt. Ganz nach dem Motto: “Nicht schön aber tut’s”. Die LED und das Netzteil habe ich bei Amazon gekauft. Hat zusammen 15€ gekostet, Der Schuhkarton kam mal als Verpackung bei irgendeiner Bestellung mit an.

Zuerst habe ich in eine Seite des Kartons einen Schlitz geschnitten. Hier wird das Stromkabel nach außen geführt. Den Stecker habe ich zunächst mit Alleskleber am Karton festgeklebt. Danach das Ganze mehrfach mit Klebeband gesichert und fixiert. Mal sehen, wie lange das hält…

Schön ist ja was anderes aber “form follows function”, speziell in diesem Fall.

Nun kann man von Außen  das Netzteil anstecken.

Als nächstes muss man nun noch den selbstklebenden LED Streifen in den Karton kleben.

Auch das geschieht nach dem Motto, “Hauptsache es funktioniert”.

Auch wenn das mehr nach moderner Kunst aussieht als nach einem technischen Gebilde, erfüllt es dennoch seinen Zweck.

Es gibt genug sichtbares Licht, um selbst auf dem Blitzlicht- Foto sehen zu können, das die LED leuchten…

Nun platziert man die zu härtenden Objekte auf dem ehemaligen Deckel des Schuhkartons.

Jetzt einfach den Karton über stülpen und das UV Licht einschalten.

So nach ca 30 – 35 Minuten sind die Teile genug ausgehärtet, zumindest bei meiner Konstruktion….

Demnächst bekommt das Gebilde noch eine herkömmliche Schaltuhr verpasst, damit man nicht immer aufpassen muss, wann die Teile fertig ausgehärtet sind.

Zuckerrohr Lore aus altem H0 Güterwagen (Lasercut- Bauweise)

Heute möchte ich euch ein “Lückenfüller” Projekt vorstellen, eine Fingerübung um das Zeichnen für und den Umgang mit dem Lasercutter zu erlernen. Außerdem brauche ich mal eine Erholung von den langwierigen (und langweiligen) Umräum und Renovierungsmaßnahmen zur Vorbereitung auf den Bau meiner Anlage. Nächste Woche geht es dann tatsächlich los, zunächst mit dem Unterbau für die Seite mit 75 cm Tiefe, auf der der Schattenbahnhof sowie der Bahnhof Charlottestown untergebracht werden.

Bis dahin habe ich angefangen, eine Lore für Zuckerrohr zu konstruieren. Als Basis sollen ausrangierte H0 Güterwagen verwendet werden. Zur Inspiration für die Lore diente ein Modell des Australischen Modellbauers und Kleinserienherstellers  Ian Lindsay:

Von seiner Webseite stammt auch das Bild oben.

Diese Lore ist recht lang, recht breit und hat für eine Lore ziemlich große Räder. In sofern würde herkömmliche Loren Fahrwerke hier nicht ganz so passend sein und sich ein alter H0 Güterwagen als Basis geradezu aufdrängt. Das die RTR ursprünglich mal gegründet wurde, um Zuckerrohr zu befördern, passt natürlich wie “Faust aufs Auge”.

Ich hätte mir ja einen Bausatz bestellt, da es mit 33 Aus$ (umgerechnet etwa 16€) nicht sonderlich teuer ist. Allerdings kann Ian zur Zeit aus gesundheitlichen Gründen nichts mehr liefern. Es steht auch nicht fest, ob er die Produktion und Lieferung jemals wieder aufnehmen kann.

Fangen wir also an. Zuerst wird der Güterwagen präpariert. In diesem Fall handelt es sich um einen ca 40 Jahre alten Roco G20, der auf einem “Standard- Fahrwerk” aufgebaut ist, womit ohne irgendwelche Änderungen die Lore auch auf diverse andere Güterwagen aus der Periode passen müsste.

Wenn wir fertig sind, ist nicht mehr viel vom ursprünglichen G20 übrig. Aber ich kann mit diesen alten Schätzchen nichts mehr anfangen. Ein heutiger H0 Bahner hat daran kein Interesse, weil sie noch nicht mal einen Normschacht haben. Außerdem wurden diese Wagen in großen Massen produziert, so das sie auch nicht als Sammlerobjekt oder Wertanlage taugen. Langer Rede kurzer Sinn, diese Wagen wird man selbst dann kaum los, wenn man sie verschenkt. Ein irgendwie gearteter Verkauf ist völlig sinnlos. Aber wenn man diese Wagen als Basis für 0e Fahrzeuge verwendet, so sind zumindest gute Laufeigenschaften gesichert. Ich habe schon einige, dann aber längere H0 Güterwagen aus dieser Zeit zu 0e Wagen umgebaut, dabei aber stets größere Räder (die Magic Train Achsen laufen hervorragend in alten Roco Güterwagen) eingebaut. Bei diesen Loren verwende ich zum ersten Mal die Original- Radsätze weiter.

Also erst mal den G20 zerlegen.

Nun müssen noch diverse Anbauten am Fahrwerk entfernt werden. Die Pufferbohlen und auch die Bremsanlage muss gehen.

Hier sind auf einer Seite die Pufferbohle und die Bremsen schon entfernt und auf der anderen Seite noch nicht.

Das ist in Etwa das, was übrig bleibt.  Allerdings muss jetzt noch Platz für die Kadee No 5 geschaffen werden. Mit größeren Rädern und längerem Überhang ist das überhaupt kein Problem. Wenn man nun die Kupplung so tief montiert, das sie unter dem Fahrwerk zu liegen kommt, dann kann man zwar die Loren untereinander kuppeln, aber weder mit Loks noch mit anderen Wagen.

Hier kommen sich Fahrwerk und Kupplung wirklich in die Quere. Also muss vom Fahrwerk noch mehr abgeschnitten werden…

Jetzt haben auch die Kadee’s genug Platz.

Zum Testen habe ich mal eine Kupplung mit Tape angeklebt.

Nun ist genug Platz.

Der Flachwagen ist von Bachmann in 0n30. Selbst dagegen sieht der H0 Wagen noch winzig aus.

Da nun das Fahrwerk vorbereitet ist und anständig vermessen werden kann, startet jetzt die Konstruktion. Ich habe hierfür Inkscape verwendet. Inkscape ist sowas wie die Gratis- Version von Corel Draw, auch wenn man Inkscape damit nicht wirklich gerecht wird. Zum einen ist Inkscape leicht zu bedienen. Zum anderen ist Inkscape Open Source und somit völlig kostenlos. Und zum dritten gibt es für Inkscape ein gutes Laser G-Code Plugin. Das ist zwar nicht im Lieferumfang von Inkscape enthalten, lässt sich aber leicht downloaden und installieren. Hersteller dieses Plugins ist JTech Photonics, eine amerikanische Firma, die Produkte und Service rund um Lasercutter bietet. Das Inkscape Plugin kann auf der Herstellerseite kostenlos und ohne Anmeldung von jedem herunter geladen werden. Der Drektlink: https://jtechphotonics.com/?page_id=2012#5

Dort gibt es auch eine Installationsanleitung und viele Beispiele, wie man mit dem Plugin G-Code erzeugt. Natürlich nur auf Englisch, wie es sich für Texaner gehört. Aber inzwischen funktioniert Google Translate doch schon akzeptabel, so das es keine all zu große Hürde sein sollte…

Zunächst habe ich mir ein Blatt mit den Abmessungen des Arbeitsbereichs meines Lasers/meiner CNC Fräse  angelegt. Dann habe ich aus verschiedenen Rechtecken, die teilweise addiert, subtrahiert oder sonstwie verknüpft wurden, die Teile für den Rahmen der Lore gezeichnet.

Sobald die Zeichnung fertig ist, kann man mit dem JTech Tool den G- Code generieren.

Mit diesem G-Code kann man jetzt das Steuerprogramm für den Laser füttern. ich verwende LaserGRBL dafür:

Damit kann man den Laser direkt ansteuern. Und schon ist er auch in Aktion:

So sieht es dann aus, wenn der Laser fertig ist (dauert etwa 4 Minuten in diesem Fall):

Das ist der erste Versuch, bei dem sich ein Fehler eingeschlichen hat, der mir erst nach dem Zusammenbau aufgefallen ist. Zur Erklärung. Um die Teile zu verschieben, damit sie gut auf das Balsabrettschen passen, das ich zum Testen verwendet habe (der “finale” Kasten wird aus gleich dickem MDF hergestellt, von dem ich mir deutlich mehr Stabilität verspreche), habe ich die Ausschnitte für die Kupplungen mit den Stirnwänden gruppiert. Aber das Laser Tool nimmt nur die Außenkanten eines Objekts und generiert daraus G-Code. Da ich aber zunächst vergessen habe, die Gruppierung der Ausschnitte wieder aufzuheben, wurden sie nicht mit ausgeschnitten. War schlicht mein Fehler.

Trotzdem habe ich den Kasten schnell zusammen gebaut (dauert keine 4 Minuten), nur um mal einen ersten Eindruck zu bekommen. Die Passgenauigkeit ist erstaunlich hoch, dafür das es mein allererstes Mal war.

Und so sieht es aktuell von innen aus:

Soweit bin ich heute gekommen. Als nächstes werden noch zwei Füll- Einlagen gezeichnet. Die erste dient dazu, das Gewicht an seinem Platz zu halten. Dadurch kommt der Wagen und damit die Kupplung noch mal 1 mm höher zu liegen. Und die zweite Lage wird aus zwei Streifen bestehen, die rechts und links vom Fahrwerk dafür sorgen, dass das Fahrwerk mittig sitzt. Nach dem Lackieren wird das Fahrwerk mit dem Aufbau verklebt und sollte Stabil und haltbar sein und sehr gute Laufeigenschaften haben.

Als nächstes werden nun die Teile aus 1 mm Holz konstruiert.

Hierbei ist zu beachten, das man sowohl Schnitte als auch Gravuren benötigt. Deswegen muss man auch zweimal G-Code mit unterschiedlichen Einstellungen für Laser- Leistung und Geschwindigkeit erzeugen, die dann nacheinander abgearbeitet werden müssen, ohne das Material zu verschieben. Da beim Lasern aber keinerlei mechanische Energie auf die Bauteile einwirkt, ist das kein großes Problem.

Also zunächst mal die Einlege- Platten für den Fahrzeugkasten gezeichnet. Das ist nicht sehr aufwendig, da es sich nur um einfache Rechtecke handelt. Die Schnitt- Linie für den Fahrzeugboden ist ebenfalls nur ein einfaches Rechteck. Die Gravur- Linien habe ich bewusst länger als nötig gezeichnet. Somit ist etwas Spielraum. Die Gravuren, die über den Rand des eigentlichen Bauteils hinaus gehen, betreffen ja nur das Abfall- Holz.  Die Gravur- Linien habe ich ebenfalls bewusst per Hand positioniert, damit das Ganze etwas lebendiger, nicht gar so “perfekt” wirkt… Schließlich soll das Naturholz simulieren und solche Loren werden meist in irgendwelchen Ecken des Betriebswerks “frei Schnauze” von Hand zusammen gedengelt.

Beim Lasern muss man natürlich mit den Gravuren beginnen, da so noch alle Teile fest mit dem Material verbunden sind.

Danach werden dann die Teile ausgeschnitten

Man sieht, dass das 1 mm Balsaholz sich schon verbiegt, nur durch die Hitze, die beim Lasern entsteht. So dünnes Balsaholz ist nicht gerade ideal zum Lasern. Wenn man das ernsthaft einsetzen will oder muss, ist es wahrscheinlich besser, mehrere Durchgänge mit verringerter Laser- Leistung zu fahren. Aber ich weiß auch nicht, in wie weit mein Balsaholz von minderer Qualität ist. Es stammt aus einem “Bastel- Paket”, bei dem diverse Platten und Abschnitte zusammen verramscht wurden. Normalerweise stört mich das beim Basteln nicht im Geringsten…

Nachdem der Laser fertig war (2 Minuten das Gravieren und wieder 4 Minuten das Schneiden), hatte ich alle Teile für den ersten Prototyp des Chassis zusammen.

Beim Auslösen der 2 mm Teile benötigte ich kein Cuttermesser, bei den 1 mm Teilen waren tatsächlich an 2 Stellen die Schnitte nicht ganz durch gegangen. Aber das war in ein paar Sekunden erledigt.

Der Zusammenbau des Chassis gestaltet sich problemlos. Alle Teile passen ganz ohne Nacharbeiten. Eine Sache von wenigen Minuten.

Auch das Ballast- Gewicht des alten Güterwagens passt perfekt.

Apropos Gewicht. Die “Flach- Lore” wiegt unlackiert mit einer Kupplung (die zweite müsste ich erst noch zusammen bauen) 32 g, ein Wert, mit dem man leben kann. Der Original- G20 ist kaum schwerer.

Die Kupplungshöhe passt ebenfalls, jetzt wo die zusätzliche Einlage montiert ist. Theoretisch könnte man die Lore auch schon so einsetzen. Flachloren sind ja nicht gerade selten…

Aber ich werde auf jeden Fall diesen Käfig auf die Lore bauen. Dadurch wird das Fahrzeug doch erst interessant. Ich werde zunächst den ersten Prototypen aus Balsa fertig konstruieren und bauen, allerdings nicht lackieren. Denn auch mein Lackier- Platz musste der zukünftigen Modellbahnanlage weichen. Eine Idee, was ich stattdessen mache, habe ich zwar schon, die ist aber noch nicht umgesetzt. Dazu später mehr, wenn es an die Umsetzung geht… Wenn beim Prototyp alles klappt, wird dann die Serienproduktion aus MDF in Angriff genommen. Ich plane so etwa 8-10 Loren für mich herzustellen. Mal sehen, vielleicht auch noch ein paar mehr. Die Kosten sind ja zu vernachlässigen. Das Teuerste daran sind wohl fast schon die Kupplungen…

Der Rahmen des Aufbaus bzw des Käfigs wird wieder aus 2 mm MDF gelasert. Und das Gitter, da weiß ich noch nicht, ob ich das so gezeichnet bekomme, damit ich es aus 0,5 mm Karton lasern kann. Eine Alternative wäre die Verwendung von kleinen Stücken Gardienenstoff (Stor). Das sieht nach dem Lackieren auch aus wie Gitter.

Aber das sind Arbeiten für die nächsten Tage und Wochen.

Die RTR Anlage V2.0

Ich habe den Plan für meine Anlage im Wohnzimmer ja wieder über den Haufen geworfen, nachdem ich zum ersten Mal zu Besuch auf der AHW war. Ich bin einfach ein “Kreisbahner” meint, ich will einem Zug einfach mal eine Weile zuschauen können, während er seine Kreise zieht. So eine reine Rangieranlage, wie sie im Wohnzimmer aus Platzgründen hätte entstehen müssen, ist einfach nicht mein Ding. Nun habe ich inzwischen nach großer Räumerei und Schlepperei den nötigen Platz für eine Rundum- Anlage in meinem Schlafzimmer frei schaufeln können. Na ja, ist noch nicht ganz fertig, aber zumindest weiß ich jetzt genau, wie groß der mir nun zur Verfügung stehende Platz ist. Mir stehen jetzt stolze 3,10 mal 3,20 Meter für die Anlage zur Verfügung.

Leider hat sich inzwischen mein “Haus- und Hof” Lieferant GT aus Altersgründen aus dem Geschäft zurückgezogen und stellt sein supergünstiges Gleismaterial nicht mehr her. Wenn ich aber “normalpreisiges” (also dreimal so teures) H0 Gleis kaufen müsste, dann kann ich besser gleich auf Peco 0e Gleis zurückgreifen. Das ist auch nicht teurer als durchschnittliches H0 Gleismaterial, macht aber viel weniger Arbeit, da man nichts an den Schwellen ändern muss. Hattons hat zur Zeit das 0e Flexgleis im Angebot, 12 Gleise für 46 GBP also etwa 55€, In Deutschland bekommt man dafür nicht mal die 6er Packung… Die Weichen kosten 14 Pfund. Heute habe ich eine Bestellung bei Hattons aufgegeben. neben Flexgleisen sind in dem Paket auch die notwendigen Weichen, um den Bahnhof “Charlottestown” mit Peco Gleismaterial neu auszustatten. In ein paar Monaten (aber sicher noch vor dem endgültigen “Brexit” Johnsoner Machart) werde ich hoffentlich wissen, was ich dazu noch an Gleismaterial benötige und noch mal eine Bestellung dort aufgeben. Hattons ist bei Peco Gleisen um etwa 40-50% günstiger als man das Peco Gleis in Deutschland bekommen kann. Den Preisvorteil muss ich einfach mitnehmen, so lange man noch keinen Zoll auf Waren aus UK zahlen muss.

Nun muss ich also die neue Anlage mit Peco Gleis (zumindest im sichtbaren Bereich) planen.

Hier erst mal der Raumplan (Erläuterungen dazu unten):

Der “vertäfelte” Bereich in der Mitte stellt den Innenraum der Anlage dar, sollte also möglichst nicht zugeplant werden. Die Grundplattenhöhe der Anlage wird bei 71 oder 72 cm liegen müssen, da einige Möbelstücke unterhalb der Anlage stehen bleiben müssen. Rechts oben in der Ecke der Kreisausschnitt stellt den Schwenkbereich des Fensters dar. Das Fenster muss zwar nur ein paar Mal pro Jahr so weit aufgemacht werden (zum Putzen), trotzdem muss das möglich sein. Die Unterkante des Fensters liegt bei 86 cm über dem Boden. Feste Anlagenteile dürfen also hier nicht höher als etwa 85 cm, sein (und das bei 72 cm Unterkante Grundplatte). Falls Bäume oder gar ein Gebäude im Weg sein sollten, kann ich die aber leicht abnehmbar ausführen… Nur gut, das ich keine Oberleitung aufbauen werde…

Links der schwarze Balken, das ist der Bereich, in dem ein klappbares Teil eingebaut werden muss, um den Zugang ins Innere der Anlage zu ermöglichen.

Als weitere Schwierigkeit beträgt die “Dachhöhe” an der gesamten unteren Anlagenkante nur 95 cm, da dort eine Dachschräge vorhanden ist. Ein weiterer Grund dafür, die Anlage so tief wie möglich aufzubauen…

Zusätzlich habe ich den “alten” Bahnhof Charlottestown oben mal platziert. Dort in etwa soll er auch tatsächlich mit Peco Gleismaterial neu aufgebaut werden.

Der klappbare Bereich soll als große Flußbrücke, vermutlich als Klapp- der Drehbrücke, ausgeführt werden, allerdings nicht als funktionsfähiges Modell. Nur damit man sich vorstellen kann, wie Schiffe den “Grand River” Flussaufwärts kommen können, obwohl es dort eine niedrige Brücke gibt…

Oben rechts neben der Ausfahrt aus dem Bahnhof Charlottestown soll der “Grand River”, allerdings deutlich schmaler, wieder in Erscheinung treten. Das ergibt einen guten Grund dafür, das Gelände so weit abzusenken, damit das Fenster geöffnet werden kann. Das Gleis überquert dann mit einer Brücke, vermutlich eine kombinierte Straßen- und Eisenbahnbrücke) den Grand River und die untere “Ringstrecke”, die unmittelbar nach der Fluss- Überquerung in einem Tunnel unterhalb des Bahnhofs verschwindet. Im verdeckten Teil soll ein Ausweichgleis eine Zugkreuzung ermöglichen bzw als Schattenbahnhof fungieren. Vielleicht gibt es auch einen Anschluss für eine Zug- Kassette, mal sehen…

Die Ringstrecke taucht dann links kurz vor erreichen des klappbaren Teils aus dem Tunnel wieder auf, steigt wieder an und führt über die “Große Brücke” nach links unten. Hier soll ein zweiter Bahnhof entstehen, “Pirates Cove”. Falls mir einfällt, wie, soll an Pirates Cove auch eine Mole bzw ein Hafen angeschlossen werden. Falls das platzmäßig nicht hin haut, landet der Hafen eben außerhalb und man benötigt entsprechende Phantasie…

Rechts sol dann die Ringstrecke ansteigen und ebenfalls nach Pirates Cove führen. Die Strecke von Charlottestown fällt ab, um ebenfalls nach Pirates Cove zu führen. Dadurch, das beide Strecken Steigungen eingebaut bekommen, ist die jeweils notwendige Steigung deutlich flacher um die notwendige Durchfahrtshöhe von 10??? cm zu erreichen. Oder sind 10 cm zu wenig für 0e (garantiert ohne Oberleitung und ohne Rollbock- Verkehr)? 12 cm wären sicher auch noch drin, aber dann müssten die Steigungen wieder spürbar steiler werden…

Also eigentlich ganz klassisch, ein teilweise verdecktes Oval (hier fast eher ein großer Kreis) mit abzweigender Strecke zu einem Endbahnhof… Diese Konzept ist ja nicht ohne Grund eines der beliebtesten Anlagen- Konzepte überhaupt.

Der “Schattenbahnhof” wird mit 2 (bereits vorhandenen) Webcams überwacht. Bei RC Betrieb gibt es ja keine abschaltbaren Gleisabschnitte… Da muss man einen Zug auf Sicht anhalten können…

Mindestradien werden bei 18″ (46 cm) liegen. Allerdings nur an wenigen Stellen, vielleicht komme ich auch ganz ohne 18″ Radien hin. 18″ deswegen da Bachmann das als “optimalen” Radius für meine beiden größten Loks , eine 4-4-0 American und eine 2-6-0 Mogul angibt. Sonst fahren vorrangig 2 oder 3 achsige Loks vom Schlage einer 0-4-2 Porter oder eine Stainz oder GMC oder Lh18 oder so was… Etwas Größeres als die Mogul wird es jedenfalls nicht geben. Die Mogul passt so gerade eben noch auf die Drehscheibe und steht schon an beiden Enden über. Die American ist ein gutes Stück kleiner. Die Mogul ist definitiv das Ende der Fahnenstange…

Ich habe mal eine ersten Entwurf gemacht, wie der Gleisplan grundsätzlich aussehen könnte. Die Steigungen sind bei 1,5 bis 2%, was kein Problem darstellen sollte. Die lichte Höhe liegt bei 11 cm, was ausreichen müsste. Und besonders erfreulich, ich habe nirgends den 18″ / 46 cm Mindestradius verwenden müssen. Der kleinste Radius im Plan liegt bei knapp 55 cm, damit kann man sicher gut leben… Die Nutzlängen sind in beiden Bahnhöfen mehr als ausreichend für die geplanten Züge. Es lassen sich etwa 8-9 Magic Train oder 5-6 4-Achsige Bachmann Wagen unterbringen. So lange Züge werde ich eher selten fahren.

Der unterirdische Bereich ist noch gar nicht geplant (einfach nur mit Flexgleis verbunden) und auch der Bahnhof “Pirates Cove” (unten im Plan) ist nur ein erster Roh- Entwurf. In Pirates Cove ist Gleis 1 (von unten, EG kommt an den unteren Anlagenrand) für den Verkehr von und nach Charlottestown vorgesehen. Über Gleis 2 können die Loks umgesetzt werden. Der “Ringverkehr” verwendet vorrangig Gleis 2. Gleis 3 ist als Freiladegleis geplant und Gleis 3a bekommt eine Seiten und Kopframpe. Gleiswaage oder Ladelehre wird es nicht geben. Das Ganze spielt ja auf einer tropischen Insel. Da wird sowas nicht so eng gesehen…

“Mein” Schiffsanleger fehlt mir hier aber.

Ursprünglich hatte ich vor, ihn an der linken Seite im unteren Bereich direkt an der Anlagenkante zu bauen. Dann würde dort ein passend skaliertes Foto eines großen Überseeschiffs die Hintergrund- Kulisse bilden. Dazu müsste ich die Einfahrt nach Pirates Cove abändern und verkürzen, eine zusätzliche Weiche einbauen und die Gleise insgesamt etwas anders legen. Das wäre dann aber nur ein Stumpfgleis, Lieber wäre mir aber eine Umsetzmöglichkeit im Hafen…

Das wäre wenn überhaupt dann nur auf einem Ansatzbrett im Anlagen- Inneren möglich, also würde der Hafen dann etwas den Fluss aufwärts wandern. Durchaus häufig beim Vorbild zu beobachten (Bremen oder Hamburg, um nur mal 2 Beispiele aus Deutschland zu nennen). Eine Anbindung könnte über das jetzige Gleis 3 erfolgen, welches als Freiladegleis vorgesehen war.
Um zu probieren, ob ich da überhaupt “ums Eck” kommen würde, habe ich an Gleis 3 mal einen 180° Bogen mit RocoLine R4 (485mm Radius, also etwas größer als 18″) angebaut:

Und siehe da, es reicht locker aus. Mal sehen, was ich letztendlich machen werde. Am zweiten Plan sieht man, wie eng der 18″ Radius eigentlich ist.

Anfangen werde ich jedenfalls mit dem Bau des jetzt noch gar nicht gezeichneten Schattenbahnhofs. Danach kommt der darüber liegende Bahnhof Charlottestown an die Reihe. Für diese beiden Abschnitte habe ich (sobald mein Hattons Paket angekommen ist, soll laut DPD am Dienstag kommen) alles notwendige Gleismaterial und auch alle nötigen Weichen- Antriebe (aka RC-Servos) vorrätig.

 

Kleines Update. Gerade sind die Peco Gleise und Weichen angekommen… Vorgestern Nachmittag in England bestellt, heute Vormittag schon da. Und das bei über 1000 Km Distanz und einer Fähre (bzw eine Eisenbahn Verladung durch den Kanaltunnel). Schneller geht es sicher nicht, vor allem für Standard- Versand. Auch wenn man den Kram selbst abholen würde, würde man vermutlich fast ebenso lange brauchen (und “etwas” mehr als 9 Pfund bezahlen müssen)… Hut ab. Das war meine erste Bestellung bei Hattons, aber vermutlich nicht meine Letzte.

 

Ich habe dann mal ein wenig mit dem Hafen als Ansatz- Teil gespielt und dabei gleich auch die “Gegenstelle” für den Endbahnhof Charlottestown in Form einer Kehrschleife integriert. Ohne Kehrschleife müsste ich eigentlich in Pirates Cove eine zweite 10,5 Zoll (mindestens) Drehscheibe einbauen, damit meine (aktuell 3) Schlepptenderloks nicht ständig Tender voraus fahren müssen. Durch die Kehrschleife, die ja um Ursprungskonzept und in der Hintergrund- Geschichte in Form eines Gleisdreiecks von Anfang an sowieso vorgesehen war erübrigt sich die zweite Drehscheibe, für die ich wohl keinen Platz finden würde.

So wie die Kehrschleife angeordnet ist, muss ein Zug aus Charlottestown zweimal die Ringstrecke entlang fahren, davon einmal durch die Kehrschleife und den Hafen (= die Ausweiche im Innenbereich der Anlage), bevor er wieder nach Charlottestown zurückkehren kann. Eine Fahrstrecke von ca 30 Meter. Schon gar nicht schlecht auf einer 3 x 3 Meter Anlage…
Der Zug von Charlottestown fährt zunächst nach Pirates Cove auf Gleis 1. Von dort muss er über die große Brücke durch (in) den Schattenbahnhof. Nun kann der Zug entweder zunächst über “Pirates Cove Harbor” und dann über Pirates Cove auf Gleis 3 oder anders herum wieder durch den Schattenbahnhof. Von hier über die große Brücke nach Pirates Cove auf Gleis 1 und zu guter Letzt wieder nach Charlottestown zurück.

Der Zusatzteil im Inneren der Anlage wird aber auf jeden Fall als letztes gebaut. Alleine schon, weil ich ihn ja ständig abmontieren müsste, um am unteren Teil mit dem Bahnhof Pirates Cove zu werkeln…

Eigentlich wollte ich “unterwegs” auch noch irgendwo eine Zuckerrohr Plantage und/oder eine Rum- Destille mit Gleisanschluss darstellen, aber ich fürchte, das wird zu voll. Es ist ja jetzt schon alles mit Gleisen “zugepflastert”. Andererseits ist gerade der Zuckerrohr- Transport der Grund, warum seinerzeit die RTR überhaupt gebaut wurde, auch wenn heutzutage das Geld mit den Touristen- Zügen verdient wird und nicht mehr durch den Güterverkehr…

Nur ein kurzes Lebenszeichen. Ich bin aktuell mit dem Unterbau meiner Anlage beschäftigt. So ca 80% stehen. Demnächst gibt es wieder ausführlichere Berichte mit Fotos hier.

Nach nunmehr 2 Jahren geht es tatsächlich auch mit dem Bau der Anlage weiter.  Der Fahrzeugbau “zwischendurch” hat mir überraschend viel Spaß gemacht. Deswegen ist der Anlagenbau doch etwas ins Hintertreffen geraten. Aber heute habe ich einen Teil des benötigten Holzes für den noch fehlenden Teil des Unterbaus besorgt. Tatsächlich gab es mal etwas Holz im örtlichen Baumarkt. Alles, was ich noch benötige, habe ich aber dann doch nicht bekommen. Danach muss ich nächste Woche in den Nachbarorten auf die Pirsch gehen…

Außerdem habe ich mich mal an XTrackCad versucht. So wirklich gut klargekommen bin ich damit nicht. Aber ich konnte zumindest mal den vorgesehenen Gleisplan zu Papier (eher zu Bits und Bytes) bringen… Hier ist nun sowohl (das schon verlegte) Fiddlegleis als Ersatz für den nicht so optimalen Schattenbahnhof unter dem Hauptbahnhof eingebaut als auch die endgültige Lage der Kehrschleife, über die ich mir bisher noch nicht so ganz im Klaren war, eingezeichnet.

Die Flexgleise sind nicht besonders schön “verlegt”,  eher etwas arg “eckig”. Das ist in XTrackCad doch arg umständlich gelöst, Würde ich mich häufiger mit Gleisplänen beschäftigen, würde ich mit Sicherheit die 50€ investieren und Anyrail kaufen. Aber wer weiß, ob ich nach dem Plan für die RTR jemals noch einen anderen “großen” Gleisplan zeichnen muss…

Der Anlagenteil in dem die Kehrschleife liegt, kann von beiden Seiten aus erreicht werden. Die anderen drei Seiten sind jeweils direkt an eine Zimmerwand gebaut. So konnte die notwendige Tiefe von 115 cm für den “Kreis” erreicht werden, ohne die maximale Eingreiftiefe überzustrapazieren oder im Inneren zusätzliche herausnehmbare Anlagenteile zu benötigen. Das einzige “mobile” Anlagenteilstück ist die schmale Verbindung im oberen linken Bereich, welches den Durchgang ins Innere der Anlage ermöglicht. Ob das Teil herausnehmbar oder klappbar ausgeführt wird, weiß ich noch nicht. Klappbar wäre wohl bequemer, Herausnehmbar leichter zu bauen. Die übrigen Seiten sind zwischen 50 und 75 cm tief, da komme ich überall dran.

Die Kehrschleife ist (bewusst) so angeordnet, das man immer mindestens einmal ganz um die Anlage herum fahren muss, bevor man den Zug gewendet wieder “nach oben” zum (hier noch nicht gezeichneten) Hauptbahnhof fahren kann. Somit ergibt sich  eine Fahrstrecke von mindestens 20 Meter, bevor ein Zug wieder zurück im Bahnhof “Charlottestown” ist.

Der “untere” Bahnhof “Pirates Cove” liegt 5,5 cm tiefer als der Hauptbahnhof aber auch 5,5 cm höher als das Fiddlegleis, welches eine lichte Höhe von 11 cm hat. . Dadurch ergeben sich Steigungen von knapp 2% auf der “rechten” und 2,5% auf der “linken” Seite. Damit sollten die Loks klar kommen. Die Bahnsteiglänge im Bahnhof “Pirates Cove” liegt bei ca 1,50 Meter was mehr als ausreichend für die geplanten Zuglängen ist. Der Radius in der Kehrschleife ist arg eng, unterschreitet aber nirgends den bei den früheren Testfahrten ermittelten Mindestradius. Teure Kleinserienmodelle werde ich wohl nie haben. Alles, was ich aktuell habe und mir ggfs. in Zukunft leisten können werde, sollte also problemlos laufen…

Im Inneren der Kehrschleife wird es einen Hügel geben, auf dem eine herrschaftliche Villa thronen wird. Diese Villa hat mal einem Zuckerbaron gehört, ist inzwischen aber ein Luxusressort für Touristen. Der Hügel verdeckt den Blick auf die Kehrschleife und die engen Radien ein wenig.  Wenn die Villa ein Schloss wäre, könnten einem da doch deutliche Erinnerungen an Lummerland und dem Schloss von Alfons dem Viertelvorzwölften kommen. Aber derartige Schlösser gibt es in den Tropen eher selten, weswegen es wohl eine Villa bzw. ein Gutshof wird. Die Gleise der Kehrschleife sollen größtenteils auf einer Art Mole aus Holz und halb im Meer liegen, womit die engen Radien zusätzlich “begründet” werden können. Außerdem fällt es so nicht auf, das ich H0- “Stückelgleise”  mit festem Radius statt mühsam zu biegenden 0e Flexgleisen für die engsten Stellen verwenden werde. Habe ich schon immer gemacht. Wenn es besonders eng wird, nehme ich feste Gleise statt Flexgleise, sofern es welche gibt. Dann bleiben die Radien wenigstens konstant und knicken nicht irgendwo mal ein.

Daneben gibt es hier noch den Badestrand “Steamy Beach” und auf der Mole auch den dazugehörenden Haltepunkt. Hier können die Touristen ihre Rundreise unterbrechen und mit einem der späteren Züge wieder zurück nach Charlottestown fahren…

Endlich habe ich mal weiter an der Anlage gebaut. Der Fahrzeugbau hat mich doch ganz schön abgelenkt. Auch aktuell gibt es wieder einige Projekte, aber ich bin zumindest bisher, eisern geblieben und habe mich mit der Anlage herum “gequält”.  Unterbau herstellen und Strippen ziehen sind nicht wirklich meine Lieblingsbeschäftigungen, aber “wat mutt dat mutt” wie man hier zu sagen pflegt.

Nun ging es an den noch ganz fehlenden Unterbau für den “rechten” (bzw. auf dem Plan unteren) Anlagenteil. Es standen schon diverse Schränke herum, die bleiben mussten, da ich den Stauraum brauche.  Weil Holz aktuell unbezahlbar ist, habe ich den “Rest” mit billigen Schreibtischen vom “großen Schweden” und mit Bau- Styropor aufgefüllt. Dadurch hielten sich die Schreiner- Arbeiten in Grenzen. Stabil ist das ganze dennoch. Und eben deutlich günstiger als wenn ich Multiplex und gehobelte Latten gekauft hätte. Dazu gibt es später noch mehr, auch zu sehen. Doch aktuell liegt da zu viel “Gerümpel” herum um Fotos zu machen. Alles, was sich halt so ansammelt, wenn man an einer Anlage herum bastelt. ich denke, ab morgen werde ich anfangen, das mal gründlich aufzuräumen, da jetzt endlich alles da steht, wo es hin soll. Nun muss “nur noch” der “Kleinkram” wegsortiert werden.

So habe ich halt mit dem “oberen” Anlagenteil angefangen, weil hier auch der größte Teil der Technik unter gebracht ist. Als erstes habe ich das Fiddlegleis wieder abgebaut. Der Platz wurde dringend für andere Zwecke gebraucht. Zum Beispiel muss ich irgendwo die Tastatur und die Maus für den PC, mit dem ich DCC Decoder und RC Empfänger programmiere, unter gebracht werden. Außerdem muss auch die z21 einen Platz finden, der gut von Vorne zu erreichen ist und ein Bereich für die RC Servos samt Decoder, die ich zum Schalten der Weichen in der Bahnhofseinfahrt verwenden werde. Der andere Kopf besteht ja nur aus einer Drehscheibe, deren Technik im Bereich hinter der Tastatur untergebracht wird und somit zur Not auch erreichbar ist. Also musste das Fiddlegleis weichen. Dessen Aufgabe wird nun ein Gleis im Bahnhof übernehmen, das dann auch gleich als Programmiergleis geschaltet werden kann. Dafür sind im (irgendwann vielleicht mal) durchgestalteten Anlagenbereich gleich 20 cm mehr Tiefe verfügbar. Außerdem habe ich so viele Eingriffsöffnungen wie möglich eingebaut, um im Notfall an “gestrandete” Fahrzeuge auf dem unterirdischen Gleis heran zu kommen.

Dann habe ich die elektrische Grundversorgung aufgebaut. Ein 12 Volt 100 Watt Schaltnetzteil für “sonstige” Verbraucher sowie zur externen Stromeinspeisung der Schaltdecoder und des MobaLedLib Systems, womit ich später mal die Beleuchtung realisieren und steuern möchte. Daneben habe ich auch noch einen analogen Fahrtregler von Piko, mit dem es möglich sein wird, zur Not auch mal analoge Loks fahren zu können. Dieser Regler erhält seine Energie ebenfalls aus dem 12 Volt Netzteil. Dieses Netzteil hatte ich beim Aufrüsten meiner CNC Fräse zu einem Laser übrig behalten. Es war eigentlich für die Versorgung des Laser- Moduls gedacht. (M)Eine Frässpindel verbraucht aber mehr Strom als (m)ein Laser, weswegen das Netzteil der Fräse mehr als genug ist. Also war das extra Netzteil übrig und findet nun hier seine Verwendung. Außerdem ist ja auch ein regelbares Laptop- Netzteil für die Versorgung der z21 vorhanden, die ich dann doch lieber völlig getrennt vom “Rest” versorgen wollte und für die mir 12 Volt nicht genug Spannung sind.

Ganz vorne sieht man ein 3D gedrucktes Tunnelportal, damit die Ausfahrt der verdeckten Strecke auf die herausnehmbare Brücke nicht so fad aussieht. Es war ursprünglich ein H0 Tunnelportal von Thingiverse, welches ich für 0e hochskaliert habe. Die NEM 104 (Lichtraumprofil) wird dabei für 0e  vollständig eingehalten. Muss aber noch farblich behandelt werden.  Daneben kommt ein USB Ladeanschluss, damit ich die Akkus meiner RC Loks im “BW im 1. Stock” aufladen kann. Dazu gleich ein extra Foto. Dann eben die Tastatur und die Maus für den PC, die z21 und am Ende der Raum für die Servo- Steuerung.

Die USB Ladebuchse ist noch nicht montiert und auch noch nicht angeschlossen. Deswegen hängt das Kabel da noch lose rum. Das mache ich, sobald ich die entsprechenden Sperrholz- “Wände” dafür gelasert habe.

Hier sieht man die beiden Netzteile zur Stromversorgung der Anlage. Sie liefern zusammen weit über 10 Ampere. Das sollte reichen, denke ich.

Hier ist die herausnehmbare Brücke mal angesteckt und ein Flexgleis lose aufgelegt. Die Versorgung des Gleises auf der Brücke und zugleich die Arretierung und Zentrierung wird durch 4 fest montierte Bananenstecker realisiert, zwei auf jeder Seite der Brücke. Die sind noch nicht angebaut, da ich erst auf der anderen Seite so weit sein will, um dann auch das Gleis fest zu verlegen. Später wird es noch ein Geländer, wohl aus dem 3D Drucker geben, das als “Absturzsicherung dienen soll.

Hier ist die z21 Zentrale zu sehen. Sie wird rechts und Links von den Stützen für das obere “Stockwerk” geführt und nach hinten durch die große Schraube gesichert. Man kann sie also immer noch einfach nach vorne raus ziehen, wenn es mal nötig sein sollte. Aber verrutschen tut da nichts mehr. Der hintere “R-Bus” Ausgang, der eigentlich nicht benötigt wird, da für Rückmelder gedacht, ist trotzdem mit einem Kabel versehen und unter die Anlage geführt worden. Denn außer als Rückmeldebus werden darüber auch die Multimäuse mit neuer Firmware bespielt. Und man könnte den Eingang auch als dritten X-Bus Anschluss konfigurieren. Aber da ich nur 2 Multimäuse habe (und mir das auch reicht), ist das für mich nicht nötig.

Dem einen oder anderen werden wohl schon die komischen “Holz- Lötstellen” aufgefallen sein.  Tatsächlich handelt es sich dabei um selbstklebende Kupferfolie, die eigentlich zur Schneckenabwehr gedacht ist. Sie klebt aber “bombenfest” auf Holz, ist locker dick genug, um genügend Stromstärke zu verkraften und lässt sich, da aus Kupfer, sehr gut löten. Die Stromleitfähigkeit ist ebenfalls ausgezeichnet. Für mich ergibt das ideale Verteilerplatten quasi zum Nulltarif.  Einfach ein Stück der Folie abschneiden und an eine passende Stelle kleben, fertig. Hier sieht man eine zentrale Verteilerstelle, bei der alle drei “Hauptleitungen” nebeneinander Lötstützpunkte bekommen haben. Mit selbst gedruckten Etiketten versehen, findet man sich jederzeit wieder zurecht. Soweit der “unterirdische Kram”.

Jetzt liegt die ober Ebene auf den Stützen. Die Platte wird aber nur angeschraubt, nicht verleimt. So kann man sie später zur Not noch mal wieder runter nehmen. Als Hintergrund habe ich erst mal provisorisch blaues Papier von der Rolle direkt an der Wand angebracht. Sieht erstaunlich gut aus. Ich hätte bei der Montage nur lieber ein zweites Paar Hände gehabt. So sind Falten und Wellen leider unvermeidlich gewesen. Aber besser als Raufasertapete sieht es allemal aus.

Der Bereich der Tastatur wird später mit einem selbstklebendem warmweißen LED Strip beleuchtet. Diese LED Streifen habe ich als Meterware gekauft, um sie als Innenbeleuchtung für meine Bachmann- Wildwest- Personenwagen zu verwenden, die ja von Haus aus mit einer, wenn auch sehr mickerigen, Innenbeleuchtung durch eine keine Glühbirne in der Wagenmitte ausgerüstet sind. Das wirkt aber extrem spielzeughaft und völlig unrealistisch. Kann man so nicht lassen, geht gar nicht.  Andere Wagen bekommen eine Batterie- Innenbeleuchtung. Speziell die Magic Train Wagen, die ja wegen ihrer Kunststoffräder keine Stromabnahme ermöglichen. Da es gleich 5 Meter LED Strip geworden sind, ist mehr als genug übrig, um diese Beleuchtung damit zu realisieren.

Auch der zukünftige “Bahnhof Charlottestown”  wurde schon mal zur Probe ausgelegt. Ob das die endgültige Gleisführung wird steht aber längst noch nicht fest.

Nur die Position der Drehscheibe, die ja auch die Aufgabe des zweiten Bahnhofkopfs mit übernimmt,  ist durch das Loch in der Platte bereits vorgegeben.

Eigentlich wollte ich jetzt erst mal alles ordentlich verstauen, weil nun endlich alles an “Möbeln” da steht, wo es hin soll. Danach stelle ich mir den weiteren Bau der Anlage doch etwas einfacher vor. Nur leider habe ich dabei nicht an das viele Bau- Styropor gedacht, das u.A. zur Landschaftsgestaltung auf der Anlage verbaut werden soll. Dafür habe ich einfach keinen vernünftigen Lagerplatz gefunden. So lange es im Weg ist, wird das Aufräumen schwierig. Also habe ich angefangen, die grobe Struktur der Landschaft aus dem Styropor herzustellen. Da alle unterirdischen Dinge bereits verstaut sind, ist es kein größeres Problem, diesen Schritt vor den anderen, die ich eigentlich zuerst gehen wollte, zu machen. Zunächst sind die Konturen natürlich nur grob vorgegeben. Die Ausarbeitung erfolgt dann viel später nach dem Aufräumen. Dann wird das Styropor auch mit in Leim getränkten Zeitungen verstärkt und geschützt. Die leimgetränkten Zeitungen ergeben eine harte, schützende Oberfläche für das Styropor. So bröckelt anschließend nichts mehr ab und selbst ein Tropfen Sekundenkleber verwüstet nicht gleich alles.

Ich hätte die Erhebung lieber deutlich breiter und auch höher gemacht, doch die “Ebene” ist nötig, damit ich das Fenster noch ganz öffnen kann, zum Fenster putzen. Die Höhe meiner Anlage ist sowieso knifflig gewesen. Nach oben begrenzt das Fenster auf der einen und die Dachschräge auf der anderen Seite die Aufbauhöhe und nach unten wird sie durch die unter der Anlage platzierten Möbel  arg eingeschränkt. So wie es ist, ist es der einzig mögliche Kompromiss.

Ich denke, ich werde dort einfach ein Zuckerrohrfeld anlegen. Dadurch ist die ebene Fläche ja gut “begründet” Und die biegsamen Halme könnten zur Not auch nachgeben, wenn sie etwas in den Schwenkbereich des Fensters rein ragen sollten. Ob ich die Mini- Kathedrale in die Ecke baue oder nicht, weiß ich noch nicht. Das würde sicher eine gute Tiefenwirkung ergeben. Doch der Testdruck (deswegen habe ich die Kathedrale überhaupt nur gedruckt) ist a) ziemlich klein (so ca 1:400 bei 1:45 Anlagenmaßstab) und b) ziemlich pompös für so eine kleine Insel..

Da wo die türkisfarbene Trittschalldämmung hervor spitzt, kommt das unterirdische Gleis, das zur Ringstrecke gehört, ans Tageslicht. Von hier an steigt es mit ca 2% Steigung bis auf die Höhe des zweiten Bahnhofs “Pirates Cove” an. Die “Lücke” im Styropor wird mit etwas Sperrholz überbrückt, da hier die Ausfahrt des Bahnhofs “Charlottestown” entlang führen wird und ich die Durchfahrtshöhe so groß wie möglich behalten will.

Die obere Strecke fällt hier ebenfalls mit ca 2% ab, um dann ebenfalls in den Bahnhof “Pirates Cove” zu münden, wo die Verbindung zwischen Ringstrecke, Endbahnhof und Kehrschleife erfolgt. Natürlich muss das alles noch genau angepasst, gespachtelt und geschliffen werden, bevor ich die Gleise verlegen kann…

Die Gegenstände dienen dazu das Styropor beim Verleimen anzupressen, damit der Weißleim eine brauchbare Verbindung eingeht. Weißleim klebt Styropor ziemlich gut, braucht aber sehr lange zum Trocknen, da Styropor keine Feuchtigkeit aufsaugt und somit alles wirklich verdunsten muss… Deswegen ist für heute “Feierabend”.

Inzwischen habe ich einen weiteren Bereich mit der groben Landschaftsstruktur versehen, den Bereich innerhalb der Kehrschleife.

Hier soll ein kleiner Hügel die engen Radien ein wenig verbergen.  Ein Teil der Strecke wird aufgeständert durchs Meer führen. Der Bereich, der nicht durchgehend mit Styropor bedeckt ist, soll zum größten Teil Wasser werden. Die Gleise werden auf Holzbohlen verlegt und auch mit Holzplanken abgedeckt sein. Dadurch kann ich das Meiste der engen Radien mit festem H0 Gleis bauen. Flexgleise in engen Radien verlegen tue ich nicht gerne. Das wird bei mir oft nicht so genau, wie ich das gerne hätte. Fertige gebogene Gleise halten den Radius dann doch präziser ein. Zum Glück laufen alle meine Fahrzeuge völlig problemlos durch diese H0 Radien…

Die Stromversorgung der Kehrschleifengleise wird mit der Einfahrtsweiche geschaltet. Geradeaus geht es auf das herausnehmbare Teil über den Durchgang zum Innenraum der Anlage und verschwindet unter dem “Hauptbahnhof” auf der anderen Seite. Wird die Weiche auf “Abzweig” geschaltet, wird der Strom innerhalb der Kehrschleife umgepolt, so das man in die Kehrschleife einfahren kann. Während der Zug durch die Kehrschleife fährt, stellt man die Weiche wieder um und die Polarität passt zur Ausfahrt. Das Ganze funktioniert in beide Fahrtrichtungen und selbst im Analog- Betrieb. Analog muss der Zug aber angehalten, dann die Weiche umgeschaltet und der Trafo umgepolt werden, damit der Zug weiter fahren kann. Da Analog Betrieb nur eine Notlösung und Ausnahme ist, kann man diese Komfort- Einbuße in Kauf nehmen..

Eine kurze “Zwischengrade” entschärft die engen Kurven ein wenig. Das dürfte wohl dringend notwendig sein.

Ob der Bereich in der “S-Kurve” erhöht bleibt, weiß ich noch nicht. Hier könnte es ebenfalls passen, Meer und Strand zu bauen. Außerdem habe ich ein Passagier- Wasserflugzeug in 1:48. Das hätte mit seinen 30 cm Spannweite sonst nirgends genug Platz, um in die Anlage integriert zu werden.

Inzwischen sind die letzten noch übrig gebliebenen Styropor- Teile angeklebt. Derweil hatte ich mir ein “Styropor- Reibebrett” bestellt. Ich habe das schmalste genommen, das ich finden konnte. Halb so breit wäre mir aber noch lieber gewesen.

So ein Reibebrett ist eine Art Raspel, speziell für Schaumstoffe. Auf andere Art wird das Schleifen von Styropor zu einer sehr mühseligen Angelegenheit, da sich ständig das Schleifpapier oder die Feile zusetzt. Mit dem Reibebrett passiert das so gut wie gar nicht. Man muss es zwischendurch zwar auch mal ausklopfen, aber das hält sich sehr in Grenzen. Damit lässt sich mein Styropor- Konstrukt schnell und einfach in die gewünschte Form bringen. Das Ganze ist natürlich eine fürchterliche Sauerei. Zum Glück flutschen die Styropor- Krümel schon fast von alleine in den Staubsauger, wenn man damit in ihre Nähe kommt…

Ich hoffe, man erkennt die Rampe, die ich an der Anlagenkante in den Styropor- Aufbau geschliffen habe.  Ich habe schon mit lose hingelegten Gleisen und einer RC Lok erste Testfahrten durchgeführt. Die Steigung ist auf jeden Fall flach genug, um keine Probleme zu verursachen. Es sind 3 cm Höhendifferenz auf knapp 1,50 Meter, also nur leicht über 2%… Die anderen Steigungen werde ich ebenfalls auf in etwa dieses Maß bringen können.

Ich baue gerne kleine Hügel in die Anlagenecken, weil es so natürlicher wirkt, das die Gleise dort “um die Ecke” führen.

Hier wird der zweite Bahnhof “Pirates Cove” angelegt. Er dient vorrangig dazu, die Abzweigung nach Charlottestown sowie das Einfädeln der Kehrschleife in die Ringstrecke zu bewerkstelligen. So ganz ohne Gleise ist das noch nicht sehr spannend. Aber man sieht, wie wenig Platz ich in der Höhe habe. Unten steht der Schrank, der bleiben muss und oben ist sofort die Dachschräge im Weg.

Auch die andere Anlagenecke habe ich mit einem Hügel “verziert”.

Das ist die Außenwand mit dem oben schon zu sehenden Fenster. Im hinteren Teil fällt die Strecke von Charlottestown nach Pirates Cove von links nach rechts ab. Im Vordergrund steigt die Ringstrecke von links nach rechts an, um von der Unterquerung des Bahnhofs Charlottestown auf das Niveau des Bahnhofs Pirates Cove zu gelangen. Dadurch das ich beide Gleise gegenläufig mit Steigung versehen habe, müssen beide Gleise nur die halbe Höhendifferenz überwinden, womit die resultierende Steigung nur noch halb so groß ist. Da hier alles noch aushärten muss, kann ich natürlich noch nichts schleifen.

Nach dem durchtrocknen werde ich zunächst mal die Landschaft in Form bringen, meist durch Schleifen aber sicher auch durch Spachteln. Anschließend überziehe ich alles mit in Leim getränktem Zeitungspapier, um eine stabile Oberfläche zu bekommen. Danach kann dann der Gleisbau beginnen.

Inzwischen sind die Schleifarbeiten soweit abgeschlossen. Das Landschafts- Grundgerippe steht somit. Bevor ich nun alles mit in Kleister getränktem Zeitungspapier überziehe habe ich mich um den Hintergrund gekümmert. Eigentlich wollte ich einfach himmelblaue Tapete auf Styroporplatten tapezieren. Doch das klappt nicht. Styropor lässt sich nicht tapezieren. Also habe ich mir was anderes einfallen lassen. Ich habe mir bedruckte PVC Planen bestellt, die eigentlich für Outdoor Einsatz und sehr stabil und reißfest sind.
Da ich ja nun nicht unbedingt auf ein rein unifarbenen Hintergrund angewiesen bin, der Himmel aber besser eher unscharf sein sollte, habe ich einfach ein eigenes Foto entsprechend beschnitten und skaliert.

Das ist schon der Himmel über einer Insel mitten im Meer. Doch er wurde nicht in der Karibik, ja nicht mal im Mittelmeer aufgenommen, sondern in der Nordsee. Es ist tatsächlich der Himmel über Helgoland. Sollte aber kein Problem darstellen.

Ich hoffe, ich komme am Wochenende dazu, die Landschaft mit den Kleister- Zeitungen verstärken, damit ich den Hintergrund, sobald er ankommt, gleich montieren kann. Danach sollte alles so weit sein, das ich endlich mit dem Gleisbau anfangen kann. Diese PVC Planen sind nicht sonderlich teuer. Ich habe für 6,6 Meter Hintergrund bei 50 cm Höhe 47,50€ zahlen müssen, incl. Porto. Die Plane soll matt sein, was natürlich passt. Der Druck ist wetter- und lichtfest, also sollte er auch relativ lange halten. Auf der einen Seite der Anlage werde ich flache Latten an die Wand dübeln, auf die ich die Plane tackern werde. Die andere Seite ist ja eine vertäfelte Dachschräge. Da kann ich die Plane direkt antackern.

Heute sind die Hintergrund- Planen vorzeitig bereits angekommen. Eigentlich sollten sie Mitte nächster Woche kommen.

Der Druck ist fast schon zu gut geworden. Ich hätte das Ausgangsbild tatsächlich noch etwas unschärfer machen können.  Man kann tatsächlich fliegende Vögel auf der Plane erkennen, die mir auf dem Foto vorher noch nie aufgefallen waren. So scharf hätte der Hintergrund gar nicht sein müssen. Aber auch so sind die Hintergründe voll brauchbar.

Das Material ist nicht so matt wie mattes Papier. Ehrlich gesagt hätte es mich auch gewundert, wenn es richtig heftig matt geworden wäre. Das ist schließlich Kunststoff…  Der Reflex ist zwar zu erkennen, was aber bei normaler Raumbeleuchtung gar nicht vorkommt. Man kann am Reflex aber gut die Oberflächenstruktur der Plane erkennen. Ich finde die PVC Plane auf jeden Fall deutlich besser als einen Papier- Hintergrund, wie man ihn sonst aus dem Modellbahn- Bereich kennt. Vor allem, da man ja jedes beliebige Motiv aufdrucken lassen kann. Obwohl die Plane etwas weniger steif ist, als ich erwartet habe, bin ich mir sicher, den Hintergrund auch ohne ihn auf eine feste Platte aus Holz o.Ä. aufzuziehen, verwenden zu können.

Ich hoffe mal, ich schaffe es, den Hintergrund ohne ein zusätzliches Paar Hände zu montieren, damit ich ihn im Laufe der nächsten Woche auch tatsächlich aufhängen kann…

Der Hintergrund hängt noch nicht. Zuerst hat mich eine hartnäckige Erkältung behindert und dann hatte ich Sorgen, das ich den Hintergrund mit Kleister versaue, wenn ich ihn aufhänge, bevor das Styropor mit Zeitungspapier verstärkt wurde. Damit wollte ich eigentlich heute anfangen, zunächst nur auf einem Teilstück. Ich müsste nämlich ein sichtbares Gleis verlegen und einschottern, damit ich die Tunnel- Ausfahrt komplett zusammenbauen kann. Erst dann kann ich alle Stellen mit Zeitungen überziehen, da ich den “Deckel” erst anbringen kann, wenn darunter alles so weit fertig ist. Also wenn das Gleis liegt und eingeschottert (eher eingesandet) ist und die Innenröhre des Tunnels steht. Die Innenröhre wird einfach mattschwarz aus entsprechendem schwarzen Karton gebaut. Ist halt dunkel und rußig dort. Über das Portal habe ich ja an anderer Stelle berichtet. Dennoch mal ein kurzer Blick:

Aber ich dachte mir, ich mache lieber noch mal eine Testfahrt, denn ich habe eigentlich nur die vordere Steigung vom Tunnel nach oben getestet, nicht aber die Hintere von der oberen Ebene nach unten. Und in der Tat, die hintere Steigung ist doch zu steil für meinen Geschmack. Meine Loks schaffen es zwar mit 3 Vierachsern (meine “Standard- Zuglänge”), die Steigung hoch zu kommen, aber nicht, wenn es sich dabei um die Bachmann- Wildwest- Personenwagen handelt. Die Wagen sind für Plastik sauschwer, wiegen über 200g pro Stück und da sie konventionell beleuchtet sind, rollen sie auch noch entsprechend schlecht. Eigentlich werden diese Wagen ja nur hinter meine beiden größten Loks gehängt, eine 4-4-0 American und eine 2-6-0 Mogul von Bachmann. Die American ist Digital, das kann ich mit lose verlegten Gleisen nicht ausprobieren, Und die Mogul ist gerade zerlegt.

Sie bekommt diesen Winter einen Faulhaber- Motor und RC- Steuerung eingebaut. Auf dem Foto sieht man oben den Tauschmotor genau über dem Original- Motor.

Die schon fahrbereiten Loks mit RC Steuerung sind alle deutlich kleiner . Die GEC, als eine der “Stärksten” unter den “Kleinen” schafft die Steigung nur mit einem der Wildwest- Wagen. Die C-50, die zu leicht ist und noch beschwert werden muss, schafft nicht mal das. Aber mit drei “normalen” Vierachsern kommt auch die C-50 problemlos die Steigung hoch.

Also habe ich nicht lange gefackelt und noch eine Schicht Styropor aufgeklebt. Dadurch wird die Steigung ein gutes Stück weiter ins “Tal” ausgedehnt und somit flacher. Allerdings muss ich zum einen warten, bis der Weißleim ausgehärtet ist und zum Anderen muss ich dann noch mal richtig schleifen und Unmengen an weißem Dreck machen.

Mal sehen, ob ich übers Wochenende damit fertig werde und den Tunnel “zumachen” kann.

Die andere “komplizierte” Stelle, die mich noch vom tatsächlichen Verlegen der Gleise abhält, ist die “andere” Tunnel- Ausfahrt, genauer das herausnehmbare Teilstück, welches direkt anschließt. Hier ist auch noch einiges an Arbeit nötig, damit die “Brücke” befahrbar wird. Aber sonst gibt es keine Hindernisse mehr, die vor der Gleisverlegung aus dem Weg geräumt werden müssen. Es ist also Licht am Ende des buchstäblichen Tunnels.

Jetzt passen alle Steigungen.

Zwar kommt die (noch nicht aufgebleite) C-50 immer noch nicht mit drei “Wildwest- Wagen” die Steigung hoch, das ist aber auch nicht nötig.  Mit anderen Wagen schafft sie das aber jetzt spielend. Die Steigung ist nun etwa einen Meter länger, um die gleiche Höhe zu überwinden.

Es war wichtig, erst das Tunnelportal zu bauen. So konnte ich die Lücken beim Auffüllen gut anpassen.

Es ist jetzt nur noch die eigentliche Tunnelröhre frei, die ja aus Stabilitätsgründen nicht mit Styropor, sondern mit Sperrholz abgedeckt wird.

Das Sperrholz wird auf der Stützkonstruktion der Tunnel- Innenröhre aufgesetzt. So werden gleich zwei Fliegen mit einer Klappe geschlagen.

Um die Tunnel- Innenröhre aber einbauen zu können, muss hier erst das Gleis liegen. Denn sonst komme ich nicht mehr ohne weiteres dran, um es z.B. einzusanden. Also musste ich wenigstens Teile des Styropor erst mal mit in Leim getränkten Zeitungen abdecken.

Ich habe diese Methode schon früher erfolgreich angewendet, allerdings noch nie für eine so große Anlage. Es ist doch mehr Arbeit und vor allem viel mehr Sauerei als erwartet.

Aber das, was jetzt unbedingt erledigt werden musste, habe ich erledigt. Ich hoffe, es wird über Nacht trocken. Dann kann ich schon mal eine Schicht brauner Abtönarbe auftragen und anschließend das eine Flexgleis verlegen, das bis in den Tunnel hinein reicht und dort an die schon vorher verlegte unterirdische Strecke anschließt.

Ich habe mal den Gleisplan mit Anyrail halbwegs anständig angefertigt.

Wenn man auf den Plan klickt, öffnet sich eine etwas größere Datei.

Ich versuche noch mal auf die Schnelle zu erklären, was die einzelnen Gleise sollen. Oben liegt der Bahnhof “Charlottestown”, ein Endbahnhof. Der linke Bahnhofskopf wird durch die Drehscheibe ersetzt, die auch zum Drehen der Schlepptenderloks dient. Sie bekommt natürlich auch noch einige Abstellgleise für Loks und Wagen angebaut. Die sind hier wegen der Übersicht nicht dargestellt, spielen für den sonstigen Betrieb aber auch keine Rolle. Der Bahnhof liegt auf ca 11 cm Höhe.

Die Gleise haben (von “oben” her nummeriert) folgende Aufgaben:

Gleis 1 ist das Umfahrgleis und kann zur Not auch mal einen weiteren kreuzenden Zug aufnehmen. Gleis 1a ist das Gleis für den Pendler- Triebwagen. Damit werden die Hafenarbeiter und Schüler zwischen der Hauptstadt Charlottestown und dem Hafen “Pirates Cove” transportiert. Dafür reicht ein Triebwagen völlig aus.

Gleis 2 ist das Gleis für die Touristenzüge, deren Rundfahrten um die Insel hier beginnen und enden.

Gleis 3 ist ein Universalgleis und kann sowohl für Personenzüge als auch für den Güterverkehr genutzt werden.

Gleis 4 und 4a dienen dem Güterverkehr. An Gleis 4 ist eine Freiladestraße angeschlossen und Gleis 4a bekommt eine Rampe.

Hinter dem Bahnhof soll eine Straße mit einer Häuserzeile den Abschluss zur Hintergrund- Kulisse bilden.

Die gestrichelten Gleise liegen auf 0 cm Höhe und unterqueren den Bahnhof in einem langen Tunnel.

Unten im Plan liegt ein weiterer Bahnhof, der Bahnhof der Hafenstadt “Pirates Cove”.  Hier gibt es ein Gleis zu einem Schiffsanleger, und hier mündet die Stichstrecke von Charlottestown in die Ringstrecke, die angenommener maßen einmal ganz um die Insel herum verläuft. Außerdem mündet hier die Kehrschleife, die ein Zurückkehren der Züge nach Charlottestown ermöglicht. Beim “Vorbild” würde das wohl eher über ein Gleisdreieck erfolgen, aber bei den beengten Platzverhältnissen war das nicht umsetzbar. Damit ist der Bahnhof gut ausgelastet.

Der Bahnhof “Pirates Cove” liegt auf ca 5 cm Höhe. Links fällt die Strecke bis auf 0 cm Höhe ab, in Richtung “Große Brücke”, das herausnehmbare Anlagenteil für den Zugang zum Innenraum der Anlage (der Bereich ohne Raster) ab. Außerdem beginnt hier die Kehrschleife. Rechts fällt  die “innere” Strecke ebenfalls auf 0 cm Höhe ab, um ein Unterqueren der oberen Ebene zu ermöglichen.  Die “äußere Strecke steigt hingegen von 5 auf 11 cm an, um den Bahnhof Charlottestown auf der oberen Ebene erreichen zu können.

Ich denke, viel mehr Gleise lassen sich nicht unterbringen. Die “Ecke” oben rechts kann nicht groß bebaut werden, weil dort der Schwenkbereich des Fensters liegt, der frei bleiben muss. Und der Platz im Innenraum muss auch frei bleiben, um die Anlage auch mal zu Zweit bedienen zu können. Der Gleisplan kommt meiner Vorliebe für Personenzüge und dem Kreisverkehr sehr entgegen.

Inzwischen liegt das Gleis, welches aus dem Tunnel heraus führt.

Die Profile sind auch schon etwas “verrostet”. Ich habe auch ein paar Testfahrten gemacht. Dabei sind mir zwei Sachen aufgefallen. Zum einen stimmt mein Geräuschdämmungskonzept mit Trittschalldämmung aus dem Baumarkt und Verklebung mit Latex- Bindemittel. . Es gibt keinen hörbaren Unterschied bei den Fahrgeräuschen beim Übergang von Holz- Unterbau auf Styropor- Unterbau. Styropor ist normalerweise sehr laut, wenn man dort Gleise fest verklebt. ich hatte deswegen schon mal eine Spur N Anlage abgerissen, weil mir die Fahrgeräusche einfach auf den Keks gingen. Allerdings kamen damals weder Trittschalldämmung noch Latex zum Einsatz…

Das Zweite, was mir (mal wieder) aufgefallen is, was für eine Wohltat der RC- Betrieb doch ist. Da das “neue” Gleis jetzt ja mit den fest verlegten und verdrahteten unterirdischen Gleisen verbunden und somit auch für DCC Loks zugänglich ist, hatte ich meine Krauss, eine Lok mit ESU Decoder und Strompuffer, probiert. Auf dem neu verlegten Gleis ging es ja noch. Aber die durch die Baumaßnahmen doch kräftiger verschmutzten “alten” Gleise ging gar nichts. Die Lok blieb dauernd stecken, trotz Strompuffer.  Ich hab dann einen Wagen mit “Noch- Schienenzwerg” (oder wie die Dinger zum Schienen putzen auch heißen), von einer RC Lok mehrfach über die Gleise fahren lassen. Wirklich viel hat sich nicht gebessert. Da muss ich wohl erst mal mit härteren Mitteln die Gleise richtig schrubben. Danach muss ich mich wohl, so lange ich noch DCC Loks habe ständig um die Gleispflege kümmern. Hoffentlich habe ich bald alle Loks umgerüstet, damit das Theater aufhört.

Als nächstes wird jetzt die Tunnelröhre gebaut, damit ich dann die komplette Landschaft mit Leim- Zeitungen beziehen kann. Das nächste Gleis, was dann verlegt wird, ist das auf dem herausnehmbaren Teilstück, der andere Tunnelausgang. Sobald das liegt und funktioniert, geht der weitere Gleisbau dann ganz schnell, weil nichts “Kompliziertes” mehr im Weg ist.

Auch wenn ich zur Zeit auf der Arbeit stark eingespannt bin, gibt es doch immer wieder kleine Fortschritte an der Anlage. So habe ich die Halterung für die USB Ladebuchsen gelasert.

Die Akkus meiner RC Loks werden per USB aufgeladen. Deswegen ist ein USB Ladeanschluss an der Anlage sinnvoll.

Es gibt zwei USB Anschlüsse mit unterschiedlicher Stromstärke zum Laden. Das Ganze steht aktuell auf dem Kopf, damit der Deckel von alleine unten bleibt und man die Anschlüsse sehen kann.

Eigentlich sind diese Dosen für den Einbau in Autos, Wohnwagen, Boote usw. vorgesehen. Deswegen die Schutzkappe und der 12 Volt Anschluss. Da ich ja ohnehin 12 Volt zur Verfügung habe, bot es sich an, diese Ladebuchse zu verwenden. Die Stromversorgung ist allerdings noch nicht angelötet, da der Leim noch aushärtet, wie man unschwer an den Schraubzwingen erkennen kann.

Auch eine Absturzsicherung für das herausnehmbare Anlagenteil habe ich gebaut. Sie besteht aus einem Buchenrundstab (mache würden auch Schaschlik Spieß dazu sagen) und einer (gedruckten) Kunststoffkugel. Hier ist die Betriebsbereitschaft abgebildet. Bei Betriebsruhe wird der Spieß um 90° gedreht und in ein Röhrchen hinter dem Tunnelportal gesteckt. Damit blockiert man das Tunnelportal. Grade bei Loks mit Akku ist so eine Sicherung unvermeidlich. Hat man mal vergessen, eine der Loks auszuschalten und sie steht nicht absolut auf “Null” könnte sie unbemerkt bis in den Abgrund “kriechen”. Wenn das Tunnelportal eingebaut ist, zeige ich die Sicherung auch noch mal in Ruhestellung, um es ganz klar zu machen.

Auf der anderen Seite des herausnehmbaren Teilstücks wird es eine ähnliche Sicherung geben.

Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen, oder wie heißt es so schön? Es geht in Minischritten voran. Leider dauern diese Mini- Schritte manchmal auch noch unerwartet lange. Ich wollte nur schnell die USB Ladebuchse anschließen und kurz die Absturzsicherung in “Ruhestellung” fotografieren. Sollte schnell gehen. Flachstecker an die Kabel crimpen, an die Ladebuchse anstecken, die Buchse festschrauben und fertig. Eine Sache von 5 Minuten, Eigentlich…

Doch wie so oft schlägt Murphy’s Law wieder zu. Alles, was schief gehen kann, geht auch schief. Nach dem Anschluss der Dose passierte rein gar nichts. Nun wirklich nicht, was ich erwartet hatte. Also auf Fehlersuche gehen. Ich habe alles Mögliche ausprobiert, durchgemessen und getestet. Es ließ sich einfach kein Fehler finden.

Da es inzwischen aber funktioniert (wie man unschwer an den leuchtenden LED erkennen kann) habe ich den Fehler letztendlich doch gefunden. Die nagelneue Ladebuchse war schlicht und einfach kaputt. Erst nachdem ich eine deutlich ältere (wohl schon 5 Jahre alt) Ladebuchse ausgegraben habe, hat auf einmal alles funktioniert. Bei Neuware  kommt man ja nun wirklich nicht sofort auf einen Defekt.

Auf dem Foto sieht man rechts noch die kaputte Dose liegen… Eigentlich wollte ich die alte Dose auf der anderen Anlagenseite irgendwie noch einbauen. Dort wäre sie auf jeden fall deutlich seltener in Gebrauch gewesen. Egal, jetzt sitzt sie erst mal hier und gut ist.

Und noch mal ein Blick auf das (immer noch nicht montierte) Tunnelportal mit der Absturzsicherung, diesmal in “Ruhestellung”. Wenn jetzt ein Fahrzeug aus dem Tunnel in Richtung herausnehmbares Teilstück fährt, bleibt es am Spieß hängen und fällt nicht runter auf den ziemlich harten Fußboden.

 

Außerdem hat mein Laser das nächste Teil für die Anlage ausgespuckt. Eine ganz einfache Schalttafel, die man sicher auch anders hätte herstellen können. Aber einen 16 mm Bohrer, wie ich für das untere Lock benötigen würde, habe ich nicht. Und so eine eingravierte Beschriftung hat doch auch etwas, oder? Mit dem Schalter oben kann man das Gleis wahlweise mit der z21 verbinden oder mit einem analogen Fahrregler. Letzterer wird über den vierpoligen Stecker unten angesteckt. Die 4 Pole sind mit 12 Volt + und – belegt sowie mit den beiden Anschlüssen zum Gleis. So kann ich zur Not auch mal eine analoge Lok fahren lassen. Meine DCC Loks sind so eingestellt, das sie im Analogbetrieb nichts machen. Den Funkloks ist die Art des Stroms auf dem Gleis ohnehin völlig Schnuppe. Als kleiner Nebeneffekt funktioniert das Ganze auch noch zur Simulation eines “Programmiergleises”.  Die z21Start hat ja keinen extra Ausgang für das Programmiergleis. Also müsste man eigentlich, wenn man das Programmiergleis mal benötigen sollte, erst alle anderen DCC Loks von der Anlage runter räumen. Da ich aber einen Abschnitt im Bahnhof Charlottestown nicht an die “Gleis- Leitung” sondern direkt an die “DCC- Leitung” anschließe, kann ich eine sich dort befindende Lok programmieren, sobald ich den “Rest” der Anlage von DCC auf Analog umgeschaltet habe. Dieser Gleisabschnitt lässt sich dann zwar nicht von analogen Loks befahren, aber das macht nichts. Der Analogbetrieb soll ja nur eine Notlösung sein.

Wieder nur eine Kleinigkeit, erledigt, aber die erste Kleinigkeit, die der Ausgestaltung dient. Ich habe das Gleis im Tunnelbereich eingesandet. Zunächst musste ich mir aber ein spezielles Werkzeug konstruieren und drucken, einen Böschungsschneider.

Unten sind zwei Rillen, die genau aufs Gleis passen. Damit kann man problemlos einen konstanten Abstand zum Gleis einhalten. Das “Rohr” dient zur Aufnahme eines Standard- Skalpells mit 8mm Durchmesser. Das Skalpell wird einfach in das offene Rohr eingeschoben. Die Schnitttiefe justiert man über die Position des Skalpells im Rohr.

Dann zieht man das Werkzeug nur noch langsam über das Gleis und das Dämmmaterial (bei mir Trittschalldämmung aus dem Baumarkt, Kork sollte aber genau so funktionieren)  wird im 45° Winkel parallel zum Gleis abgeschnitten.

Ist man auf der einen Seite fertig, dreht man das Werkzeug und das Skalpell um und schon kann man die zweite Seite schneiden. Geht ganz einfach und sehr schnell.

Frei Hand hätte ich das weder so schnell noch so gut hin bekommen.

Bei meinem ersten Test- Exemplar stimmten die Maße noch nicht ganz. Deswegen musste ich die Gleis- Rillen etwas auffeilen und die Führung für das Skalpell aufbohren. Dabei ist das Teil leicht beschädigt worden. Ich bin noch nicht dazu gekommen, die Datei zu überarbeiten und das Werkzeug neu auszudrucken. Sobald das alles passt, stelle ich die Dateien natürlich wieder zur Verfügung. So wie es aktuell ist, passt der Schneider zu H0 und Peco 0e Gleis. Für anderes Gleis (etwa Micro Engineering mit seinen viel breiteren Schwellen) oder andere Spurweiten müsste man das OpenSCAD Skript etwas anpassen. Sollte aber auch kein Problem sein.

Anschließend habe ich das Gleis mit Chinchilla- Sand eingesandet. Schon erstaunlich, die Wirkung. Der Sand ist mit 0,3 mm Körnung der feinste Sand, den es überhaupt gibt. Aber auf 1:45 umgerechnet wäre das immer noch Kies mit ca 13,5 mm Körnung und längst noch kein Sand. Trotzdem sieht das Gleis sicher nicht nach Kiesbettung aus, sondern nach Sandbettung, was ich ja auch bezwecke…

Das Tunnelportal wollte ich eigentlich lasieren. Das hat aber nicht funktioniert, weil die Rührstäbchen wohl nicht alle aus demselben Holz hergestellt wurden. Dadurch sah die Lasur einfach nur “bäh” aus. Aktuell ist ein Grundanstrich in Grau erfolgt, auf den jetzt noch weitere Schichten folgen, bis das Ganze halbwegs so aussieht, wie ich mir das vorstelle.  So ist es auf jeden Fall noch nicht der Endzustand, keine Frage.

Der Sand ist noch nicht verleimt. Ich bin noch auf der Suche nach einer Sprühflasche, mit der ich das Latex- Spüli- Wasser Gemisch ohne “Einschlagkrater” auf den Sand bekomme.

Schritt für Schritt nimmt das Ganze dennoch langsam Gestalt an. Ich hätte sicher noch nicht mit dem Einsanden angefangen, aber wenn erst mal die Tunnelröhre eingebaut ist, wäre das Unterfangen ungleich schwieriger.

Da es heute endlich wieder etwas wärmer war und somit in meinem Schlafzimmer keine arktischen Temperaturen mehr herrschen, konnte ich ein wenig weiter an der Anlage basteln. Der Heizkörper ist für den Raum einfach zu klein. Solange es nicht all zu kalt ist, reicht er grade eben aus. Aber bei solchen Minusgraden, wie wir sie die letzte Zeit hatten, kann man es nicht wirklich aushalten…

Ich habe mich um die mechanische und elektrische Verbindung des herausnehmbaren Anlagenteils gekümmert. Die Idee dahinter sind ja Bananenstecker, die sowohl die mechanische als auch die elektrische Verbindung übernehmen sollen.

Die Stecker haben ja Federn, mit denen der Stecker in der Buchse fest gehalten wird. Diese Federn übernehmen gleichzeitig auch die Zentrierung.

Die Gegenstücke sind dann im abnehmbaren Teil eingebaut. Hier lassen sich die Buchsen einfach anschrauben. Dazu gibt es Lötfahnen, um die elektrische Verbindung zum Gleis auf der “Brücke” herzustellen.

Auf der gegenüber liegenden Seite ist keine elektrische Verbindung notwendig, da eine Einspeisung für die 66 cm Gleis auf der Brücke ausreichen. Hier dienen die Bananenstecker nur zur mechanischen Arretierung.

Die Bananenstecker werden mit 2K Klebstoff in die Holzlager eingeklebt. Danach wird die “Brücke” von Oben auf die vier Stecker aufgesteckt. Das sitzt sehr präzise.

Allerdings gab es unerwartete Probleme. Mir ist noch nie ein großer Unterschied zwischen verschiedenen Litzen aufgefallen. Klar, Querschnitt, Farbe und ggfs. sogar die Flexibilität kann unterschiedlich sein, keine Frage. Aber beim eigentlichen Material (Kupfer) habe ich eigentlich nie große Unterschiede ausmachen können. Deswegen nehme ich gerne Lautsprecherkabel zum Verdrahten der Anlage. Das ist besonders für die Querschnitte ungleich billiger als Modellbahn- Kabel. Bis heute hat das auch immer problemlos geklappt. Aber die Rolle, die ich kürzlich angefangen habe, ist von so schlechter Qualität, das man es eigentlich nicht verwenden kann. Es lässt sich extrem schwer löten, da es nur sehr unwillig Lötzinn annimmt. Heute kam noch dazu, dass das Kabel durch das Erhitzen beim Löten auch noch total brüchig wird. Mir sind dreimal die Kabel unmittelbar neben der Lötstelle abgebrochen. Dann hatte ich keine Lust mehr. So kann man das nicht gebrauchen.  Auf der nicht stromführenden Seite passt längst alles, aber auf der anderen Seite ist es an der Litze gescheitert. Natürlich nur für heute. Morgen geht es aber weiter, auch wenn ich erst zu mehreren Ärzten muss und später der neue Drucker, den ich leider kurz vor Weihnachten ungeplant anschaffen musste, ankommen soll.

Das Kabel ist wohl tatsächlich aus “Fake- Kupfer” also Aluminium mit einer hauchdünnen Kupferschicht drauf, damit der Schwindel nicht sofort auffliegt. Versteckt wird das Ganze dann hinter kryptischen Bezeichnungen wie CCA. Mir war nicht bewusst, das auch schon bei einfachen Kabeln die Leute so richtig vera…t werden. Jetzt weiß ich das und werde in Zukunft sehr darauf achten, auch tatsächlich “echtes” Kupfer zu bekommen und keinen solchen Schwindel. Auch wenn Aluminium ungleich billiger ist als Kupfer wird das Fake- Kabel nur geringfügig billiger verkauft. Das Schlimme ist, ich habe schon ein paar andere Sachen damit “gelötet”. Das ging zwar sehr schlecht, ist von mir aber nicht direkt mit dem “tollen” Kabel in Verbindung gebracht worden. Auch das muss ich bestimmt alles neu machen. Wenn es schlecht läuft, muss die komplette Verkabelung erneuert werden.  Was für ein Sch… Das wirft mich jetzt tatsächlich zurück, denn auch die andere Rolle Kabel, die ich habe, ist aus diesem neumodischen “Fake- Kupfer”, also nicht zu gebrauchen… Jetzt muss ich erst anständiges Kabel besorgen um die Elektrik in Ordnung zu bringen, bevor es weiter gehen kann.

Für die elektrische Verbindung zum Gleis auf dem herausnehmbaren Teil habe ich jetzt dieselbe dünne Modellbahn- Litze aus meinem Bestand verwendet, die ich auch zum Anlöten direkt an die Profile verwende. Für das kurze Gleisstück reicht der Querschnitt sicher aus. Die “Brücke” sitzt “bombenfest” und lässt sich trotzdem relativ leicht abnehmen, um in den Innenraum der Anlage zu gelangen. Bisher scheint die Idee mit den Bananensteckern sehr gut zu funktionieren. Mal sehen, wie sich das im Alltag bewährt.

Als nächstes wird das Dämmmaterial aufgeklebt, danach das Gleis. Das muss dann in Ruhe aushärten können.  Dann werden die Profile an den Übergängen mit 2K Klebstoff verklebt, damit nichts ausreißen kann. Anschließend werden die Verklebungen und die Profile an den Übergängen in einem Rutsch durchgetrennt, wobei ich eine leichte V- Form erreichen möchte. Ich hoffe, dann sitzt der Gleisübergang anständig. Ist mein erstes herausnehmbares bzw. klappbares Anlagen- Teilstück überhaupt.

So lange das dann aushärtet komme ich an nichts im Innenraum der Anlage ran. Also auch nicht ans Fenster bzw. ans Rollo um Licht und Luft  ins Schlafzimmer zu lassen. Der Zeitpunkt diese Schritte in Angriff zu nehmen, muss also wohlüberlegt sein.

Leider hat sich in der Praxis herausgestellt, das die Lösung mit dem herausnehmbaren Teil, welches über Banananstecker justiert wird, nicht dauerhaft funktioniert. Durch die Temperaturschwankungen dehnt sich das herausnehmbare Teil unterschiedlich stark aus, so das die Bananenstecker nicht mehr passend sitzen und sich nicht mehr einrasten lassen. Dadurch sind sie sogar abgebrochen.  Also alles noch mal ganz von vorne planen und bauen.

Ich habe mich dann doch für die beim Bau  aufwändigere Lösung mit einem klappbaren Teil entschieden. Das ist in der alltäglichen Handhabung doch erheblich einfacher und dank fester Stromzuführung per durchhängenden Kabeln sehr betriebssicher. Man braucht keinerlei Steckverbindungen dafür.

Man kann so ein Teil  nach unten klappbar machen. Dann gibt es keine Probleme mit den Gleisprofilen auf der Gelenk- Seite. Dafür ist zum einen der Durchgang entsprechend schmaler und zum anderen ist die gegenüberliegende Auflage kompliziert. Da mein Durchgang mit gut 60 cm recht schmal ausfallen muss, kam nur ein Klappen nach oben in Frage.

Ein Überblick über den aktuellen Zustand.

Außerdem ist die Auflage auf der anderen Seite erheblich einfacher zu realisieren, da die Klappe durch die Schwerkraft aufliegt und nicht gegen die Schwerkraft oben gehalten werden muss.

Das klappbare Teil ruht einfach auf dem angebauten Brettchen. Man erkennt obendrein  die weiter vorne bereits vorgestellte Absturzsicherung im Tunnelportal. Auf das Gegenstück zum Riegel gehe ich gleich noch näher ein.

Damit beim hochklappen nichts klemmt, habe ich den Rahmen unter der Sperrholzplatte ein wenig versetzt nach innen gebaut. Da das verwendete Täfelungsholz eine abgerundete Kante aufweist reicht das so für ein problemloses Klappen völlig aus und ich musste die Sperrholzplatte nicht noch zusätzlich abschrägen.

Die Scharniere auf der Gegenseite habe ich auf Holzklötzchen montiert, um ein einwandfreies Klappen zu ermöglichen.  Sonst würden sich die Schienenprofile beim Klappen verklemmen. Das vordere Scharnier wird später als ein Stück Steinmauer getarnt. Beim hinteren Scharnier wird die Tarnung ein Erdhaufen sein.

Damit das klappbare Teilstück sicher und ohne Beschädigungen an der Anlage in hochgeklappter Stellung ruhen kann, habe ich eine Stütze eingebaut. Auch diese Stütze wird als Mauerwerk getarnt.

So lagert des klappbare Teil bei geöffnetem Durchgang.

Eigentlich könnte das Ganze so schon funktionieren. Aber es ist besser, wenn das klappbare Teilstück an der “losen” Seite beim Betrieb zentriert und verriegelt wird. Dazu habe ich einen handelsüblichen Türriegel verwendet.

Die “Falle” oder wie auch immer man das Gegenstück zum Riegel nennt, konnte ich aber nicht verwenden. Sie hat viel zu viel Spiel, um eine Zentrierung zu bewirken.

Deswegen habe ich OpenSCAD angeworfen und eine passende “Falle” konstruiert. Die Öffnung für den Riegel ist konisch und verjüngt sich nach hinten. Dadurch wird der Riegel gut zentriert und hat kein praktisch relevantes Spiel mehr.

Ein gewisses Längsspiel zum Temperaturausgleich ist noch vorhanden. Aber seitlich oder nach oben verrutscht da jetzt nichts mehr. Der Riegel wird später durch Gestrüpp und Farbe getarnt.

Damit ist das letzte Stück vom “Unterbau” fertig und ich kann die Gleise auf der “Brücke” und auch sonst überall verlegen.  Das einzige Fragezeichen ist noch die Fixierung der Schienenprofile an den Trennstellen. Vermutlich werde ich sie mit 2K Kleber befestigen. Es handelt sich ja nicht um Module, die ständig transportiert und angestoßen werden.  Große Belastung sollte in diesem Fall nicht ja auftreten können.

 

Sobald es mehr zu berichten gibt, geht es hier weiter.

 

 

CNC Fräse Teil 6

Hier ist nun der Umbau Bericht von der CNC Fräse zum Lasercutter. Durch diesen Umbau kann meine Fräse binnen weniger Minuten von Fräse auf Lasercutter umgerüstet  werden und natürlich auch genau so schnell wieder zurück zur CNC Fräse.

Leider unterstützt die Steuerplatine meiner Fräse nur An und Aus für Laser- Module. Eine PWM Steuerung also eine Leistungsregelung die für stärkere Laser unbedingt erforderlich ist, ist nicht vorhanden.

So musste ich zunächst mal eine neue Steuerplatine mit neuerer Firmware besorgen. Hier gibt es  zahlreiche Optionen. Ich habe mich für den direkten Nach- Nachfolger der Steuerplatine entschieden, die bei meiner Fräse original mitgeliefert wurde, einem Woodpecker 3.0 Board. Zum Einen kam die neue Woodpecker 3.4 Platine gleich mit einem Gehäuse und außerdem war ich mir da am sichersten, das sie ohne irgendwelche Probleme mit meiner Fräse zusammen arbeitet. Bei Aliexpress kostet diese Platine 24€. Ich habe allerdings mehr bezahlt, weil ich ungeduldig war und nicht so lange auf die Lieferung der Platine aus China warten wollte. Letztendlich kam die Platine aus Deutschland massiv verspätet an, so das es sich nicht gelohnt hat, das Extra Geld auszugeben. Der Verkäufer bekommt deswegen auch keine positive Bewertung von mir.

Hier sieht man die beiden Platinen direkt nebeneinander.

Man erkennt schön das Gehäuse, den Lüfter für die Steppermotor Treiber und auch, das der (rote) Anschluss für den Laser  3 Pins hat und nicht nur 2 wie auf der alten Platine (der weiße). Genau dieser Unterschied ist es, der den Tausch zwingend erforderlich machte. Der Umbau selbst ging zügig. Die Kabel von der alten Platine abziehen und dann die Platine abschrauben.  Dann die neue Platine anschrauben. Das geht, da nun das Gehäuse die Aufgabe der Abstandshalter zur Kurzschluss- Vermeidung übernimmt, mit viel weniger Fummelei.

Daneben hat die neue Platine einen Ein- und Aus- Schalter und einen Anschluss für eine manuelle Steuerung. Der Ein/Aus Schalter ist ein Segen, denn der verbaute Lüfter ist nervtötend laut. Irgendwann wird er garantiert mal ausgetauscht, das steht fest. Der Anschluss für die manuelle Steuerung ist ebenfalls eine echte Verbesserung. So kann man die Fräse auch ohne “CNC” verwenden, wenn man möchte. Obendrein ersetzt sie auf diese Art tatsächlich eine “Mini- Standbohrmaschine”  bzw einen Bohrständer für eine Proxxon oder Dremel… Die Handsteuerung habe ich aber noch nicht, wird sich aber, da sie nur ein paar Eros kostet, mit Sicherheit  irgendwann mal dazu gesellen.

Leider haben die Stecker auf der Steuer- Platine und dem Steuerteil des Laser- Moduls nicht die gleiche Belegung, wie man hier schön sehen kann. Die Platine an der Fräse hat die Belegung: +12V – PWM – Masse

Und das Laser- Modul hat: +12V – Masse – PWM

Um das auszugleichen muss man entweder ein entsprechendes Kabel selbst konfigurieren oder man “pult” an einem der Stecker zwei Kontakte aus dem Stecker- Gehäuse und fügt sie entsprechend wieder ein.

Das war aber auch die letzte Schwierigkeit beim Umrüsten. Das Laser Modul selbst kommt statt dem Spindel- Motor in die Z- Achsen Halterung. Dort sind entsprechende Einkerbungen bereits vorhanden. Dann nur noch die Kabel wieder anstecken:

und aus der CNC Fräse ist ein Laser- Cutter geworden:

Ich habe die neue Platine natürlich zuerst mit dem Spindel- Motor ausprobiert, um zu sehen, ob die “alte” Funktionalität als CNC Fräse erhalten geblieben ist. Dabei gab es zunächst richtige Probleme, denn die Steuer- Software hat nicht mehr funktioniert. Weder das bei der Fräse mitgelieferte GRBL- Control noch das erweiterte  Nachfolger- Programm Candle hat mit der neuen Platine zusammen gearbeitet. Nach einem Besuch auf der Webseite von Candle war aber schnell klar, dass das völlig normal ist, da die GRBL Firmware 0.9, die auf der alten Platine drauf ist, nicht mehr mit der neuen Firmware 1.1 kompatibel ist und andere Software benötigt. Also schnell die zu 1.1 passende Candle Version herunter geladen und installiert und schon lief die Fräse wieder genau so, wie sie sollte.

Ich muss noch viel probieren und üben, vor allem, da es keinerlei Dokumentation zu dem Laser Modul gibt. Zum Beispiel unterstützt der Controller bzw die GRBL Firmware 1.1f zwei Werte- Bereiche für die Leistungsregelung des Lasers. GRBL ist eine Open Source Firmware für verschiedene CNC Maschinen wie Plotter, Fräsen, Lasercutter oder auch 3D Drucker, wobei GRBL im 3D Bereich nicht ganz so gängig ist. Aber fast alle preisgünstigeren CNC Fräsen und Lasercutter verwenden GRBL als Firmware. Natürlich auch meine Maschine.

Die Wertebereiche gehen einmal von 0-255, was sich für mich als Computer Nerd ziemlich vertraut und “normal” anhört. Das entspricht nämlich genau 8 Bit oder 2^8 oder ein Byte (ein Buchstabe, vereinfacht ausgedrückt), ein sehr gängiger Werte- Bereich. Das habe ich natürlich zuerst ausprobiert. Aber damit bekomme ich nicht mal ein leichtes Grau auf weißes Papier gezaubert. Von Schneiden ganz zu schweigen. Der andere mögliche Werte Bereich bei GRBL ist 0-12000. Ein “kleiner” Unterschied, oder? Das Zweite ist “natürlich” der Bereich, den ich für mein Laser- Modul verwenden muss. Ganz andere Größenordnungen, aber egal, um so feinfühliger kann man den Laser regulieren. Aber das musste ich erst mal austüfteln, weil es nirgends beschrieben steht, nicht mal im Internet…

Für erste Tests habe ich die Verpackung von Schmelzkäse- Scheiben hergenommen. Beim ersten Einschalten des Lasers lief der auf 100% Leistung, wobei der Karton sofort in Flammen aufging. Wie vermutet sind 15 Watt für Karton massivst zu viel.  Nachdem ich die Leistungssteuerung im Griff hatte (Den Karton habe ich mit nur 5% Leistung sauber geschnitten)  habe ich das als Ergebnis bekommen:

Es ist schon erstaunlich, wie präzise und filigran so ein Laser schneiden kann. Und das selbst, wenn das Material lediglich eine Schmelzkäse Verpackung ist. Die Spitzen des Sterns sind selbst in dieser starken Vergrößerung immer noch spitz. Der Stern ist ca. 7 mm groß und das Quadrat genau 19,8 x 19,8 mm. Es wurde mit 20 x 20 mm in Inkscape gezeichnet, womit auch der G-Code erzeugt wurde. Für den allerersten Versuch, ganz ohne das ich irgendeine Ahnung von der Sache habe und ohne irgendwas zu kalibrieren, ist das gar nicht so schlecht, denke ich. Falls ich richtig im Kopf gerechnet habe, sind das gerade mal 1% Abweichung. Der Ausschnitt im Material ist übrigens 20,6 x 20,6 mm, was eine Schnittbreite von 0,8 mm entspricht. Mit mehr Übung beim Fokussieren geht das sicher noch besser.

Dann habe ich ein wenig mit Holz experimentiert. Nachdem ich für Karton den Vorschub auf 500 mm/min und die Laser- Leistung auf nur 5% stellen musste, um einen sauberen Schnitt in einem Durchgang hin zu bekommen, ist bei dem billigen 4 mm dicken Baumarkt- Bastel Sperrholz schon etwas mehr Power nötig. Sperrholz an sich ist für Dioden Laser nicht besonders gut geeignet. Das eigentliche Holz selbst stellt kein Problem dar. Aber der Leim, mit dem die einzelnen Schichten des Sperrholz verleimt sind, reflektiert das Laser Licht, so das es meist erst gar nicht zu einem Durchtrennen der Leimschicht kommt. Man braucht schon viel “Bums”, um Sperrholz mit einem Dioden- Laser zu schneiden.

Dazu habe ich den Vorschub halbiert, also auf 250 mm/min und natürlich mit voller Leistung gearbeitet. Trotzdem benötigte ich drei Durchgänge, um das 4 mm Sperrholz zu schneiden. Im Prinzip je Schicht des Holzes einen Durchgang. So ließ es sich aber einwandfrei schneiden.

Außerdem habe ich auch das Gravieren versucht. Dazu habe ich die “Karton” Leistung (also nur 5% sprich 0,75 Watt) aber mit der “Holz” Geschwindigkeit probiert. Wieder auf dem Bastel- Sperrholz, wobei diesmal der Leim keine Rolle spielt, da die Gravuren ja nicht so tief ins Holz eindringen…

Das Ergebnis kann sich durchaus sehen lassen, finde ich:

Was mich auch erstaunt, ist die Stabilität der ausgeschnittenen Teile (sowohl Holz als auch Karton). Durch das Lasern werden die Fasern an den Kanten nicht zerrissen wie beim Schneiden oder Sägen üblich, sondern verschmolzen. Das muss wohl die Stabilität spürbar erhöhen.

Im Moment bin ich jedenfalls schwer begeistert, obwohl ich mich noch sehr wenig mit den ganzen CAD Software Geschichten auskenne und noch vieles ausprobieren und auch büffeln muss. Die Beispiele sind mit Inkscape 0.9.4 und mit Laser GRBL als Steuerprogramm gemacht worden. Um in Zukunft aber “perfekte” Modelle zu konstruieren, muss ich mich bestimmt noch ein paar Hundert Stunden lang in die entsprechende Software einarbeiten. Wobei ich noch gar nicht weiß, welche Software eigentlich die “Entsprechende” für mich ist bzw sein wird. Aber zumindest gibt es viele Möglichkeiten, auch im Open Source bzw Freeware Bereich…

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Mein erster Besuch bei der AHW

Vor einiger Zeit war es mir vergönnt, die wunderbare AHW Anlage besuchen zu dürfen. Neben dem im GEC Baubericht schon eingebundenem Video sind auch ein paar Fotos entstanden, die außer der GEC auch meine neue Bachmann 4-4-0 “American” zeigen, die noch nicht auf RC Betrieb umgerüstet ist und auch noch keine “RTR- Beschriftung” erhalten hat, also noch nicht “offiziell” in den Dienst gestellt wurde. Auf der AHW kann sowohl mit DCC als auch mit RC gefahren werden, von daher konnte ich auch die ab Werk mit einem DCC Decoder ausgerüstete “American” mal ausprobieren. Obwohl die “American” vor allem die deutlich kürzere “Alte” Variante, die ich als Modell habe, eher eine sehr kleine Schlepptender- Dampflok ist, so ist sie für die Waldbahn- Anlage doch etwas groß geraten. Für meine RTR sollte sie aber nicht zu groß sein und ist dafür vorgesehen, einen der Touristenzüge, einen der “Theme Trains” zu ziehen, und zwar den “Silverlight Express”, einen Zug der Durango & Silverton Narrow Gauge Railroad. Das ist eine noch heute (inzwischen natürlich museal) aktive Eisenbahnlinie in den Rocky Mountains, auf der man im 21’ten Jahrhundert noch immer genau so reisen kann wie zu Zeiten des Goldrauschs im ausklingenden 19’ten Jahrhundert. Auch wenn man es beim Namen des Zugs anders vermuten würde, sind die Personenwagen des Silverlight Express Gelb und nicht Silber. Das passt natürlich perfekt zu den Landesfarben von Terthana.

Die “American” mit ihrer Achsfolge von 2-B (oder Amerikanisch 4-4-0) ist wohl die am typischten  aussehende Dampflok aus der Pionierzeit der amerikanischen Eisenbahn und trägt deswegen ihren Namen “American” zu Recht, wie ich finde. Und genau aus diesen Gründen musste ich unbedingt eine “American” haben.

 

Und hier noch mal, weil es dazu passt, das Video von der Probefahrt meiner GEC:

 

Vorbildfotos der C-50

Hier gibt es einige Fotos vom Vorbild meines neuen Projekts, der C-50. Die Fotos stammen nicht von mir, sondern wurde mir von Andre, einem sehr netten Forum- Kollegen zur Verfügung gestellt. Er hat die Fotos in den letzten Jahren bei verschiedenen ungarischen Schmalspurbahnen aufgenommen. Die C 50 ist auch heute noch verbreitet im Einsatz, wie man sieht. Außerdem kann man die unzähligen möglichen Varianten erkennen. Es gibt sogar eine Lok mit abgeschrägten Vorbauten, die fast gar nicht mehr nach “C-50” aussieht, aber doch eine C-50 ist.

Mein neues Projekt, eine ungarische C50

Nachdem die GEC im Prinzip fertig ist, wollte ich, obwohl es eigentlich noch genug andere “Baustellen” gibt, trotzdem mit meiner ersten komplett selbst konstruierten 0e Lok anfangen. Na gut, als Fahrwerk kommt ein H0 Großserien- Fahrwerk zum Einsatz, von daher wohl eher nur das Gehäuse selbst konstruiert, egal. Das Projekt ist eher langfristig angelegt. Mit sichtbaren Ergebnissen ist wohl frühestens im nächsten Jahr zu rechnen…

Als Vorbild habe ich mir die ungarische C50 ausgesucht. Die C-50 ist ein weit verbreiteter Loktyp der ungarischen Schmalspurbahnen und Feldbahnen. Die Herstellung der zweiachsigen Lokomotiven hat 1952 angefangen. Bis 1968 wurden insgesamt mehr als 250 Exemplare in praktisch allen Spurweiten zwischen 600 und 1000 mm gebaut. Zur Konstruktion wurden teilweise LKW Komponenten verwendet, was der Lok ihr uriges, unverwechselbares Aussehen verleiht. Sie hat etwa 50 PS / 37 KW und wiegt 7 Tonnen.  Keine wirklich beeindruckenden Werte. Sie wären es nicht mal für LKW. Trotzdem erreicht sie eine Höchstgeschwindigkeit von immerhin 30 Km/h und wurde sehr erfolgreich.

Das Gehäuse besteht im Prinzip aus 3 Quadern mit ausschließlich rechten Winkeln. Die Vorbauten sind kleiner und das mittig angeordnete Führerhaus überragt die Vorbauten sowohl in der Höhe als auch in der Breite. Lediglich die Kanten der Würfel sind etwas abgerundet, die einzige Schwierigkeit bei der Formgebung. Trotzdem oder gerade deswegen gefällt mir die C50 und wird nun meine erste Eigenkonstruktion werden.

Das Fahrwerk meiner geplanten C50 stammt erneut, wie schon der Antrieb der GEC von einer Roco Köf3. Das zweite Fahrwerk hat einen völlig anderen Motor, ohne Schwungmasse aber dafür mit imitiertem Lüfterrad, so das es, obwohl ursprünglich als “Motor- Spender” für die GEC geplant, jetzt als Basis für eine C50 dient.  Der eigentliche Lok- Rahmen ist aber, trotz unterschiedlicher Motorisierung, identisch. Deswegen passt das C50 Gehäuse, sofern es irgendwann mal fertig ist, vermutlich auf jede Roco H0 Köf 3.

Das Modell soll komplett mit meinem Werkzeug- Bestand (CNC Fräse, Laser, ggfs. im Notfall 3D- Drucker) bei mir zu Hause entstehen. Außerdem sollen die Kosten so niedrig wie möglich ausfallen. Ich hoffe, das ich ohne Technik (Fahrwerk, Empfänger Akku) nicht viel über 10-20€ an Materialkosten hinaus komme.

Deswegen würde ich die geplante C50 eher als, wie man bei den RC- Modellbauern gerne sagt, “Semi-Scale” Modell einstufen. Also eine gewisse Ähnlichkeit mit dem Vorbild soll durchaus vorhanden sein, auch sollen die Proportionen in Etwa stimmen. Aber eine bis zur letzten Niete und auf den 1/100 mm exakte Nachbildung ist nicht geplant. Dazu fehlen mir auch eindeutig die Fähigkeiten. 

Als Ausgangsbasis dient zum größten Teil eine 2- Seiten Ansicht, die überall im Internet kursiert. Deswegen lässt sich (zumindest für mich) der ursprüngliche Autor der Zeichnung leider nicht mehr ermitteln, weswegen ich ihn auch nicht erwähnen und mich bei ihm bedanken kann.

Ergänzend werden diverse Fotos vom Vorbild und auch von Modellen der C50 heran gezogen. Da es die C50 sowohl mit hoch ausgeschnittenen Seitenteilen gibt (wie auf der Zeichnung) aber auch mit tiefer herunter gezogenen Seiten, werde ich die zweite Version nachbilden. Ein Public Domain Foto der C50 mit tiefen Seiten habe ich auf Wikimedia gefunden. Ich habe es etwas aufgearbeitet, damit man die Seiten besser erkennen kann.

Durch die tief herunter gezogenen Seiten sieht man die maßstäblich ja zu kleinen Details des Roco H0 Fahrwerks nicht so deutlich. Die Zeichnung selbst habe ich mir, exakt auf 1:45 skaliert, ausgedruckt. Auf diese Weise kann ich leicht die benötigten Maße direkt aus der Zeichnung abnehmen.

Das H0 Köf Fahrwerk hat tatsächlich bis auf wenige 1/100 mm den exakt passenden Achsstand. Die Räder haben, zumindest wenn man die (natürlich) zu hohen Spurkränze mit berücksichtigt auch ziemlich genau den passenden Durchmesser.

Die noch verbleibenden Ungenauigkeiten bei Achsstand und Rad- Durchmesser  kann man meiner Ansicht nach vernachlässigen. Auch die Höhe des Umlaufblechs passt genau, wenn ich das neue Umlaufblech, wie geplant aus 2 mm dickem Polystyrol fräse.

Alles in allem passt das Roco Fahrwerk also sehr gut.

Damit man sieht, wie klein die C50 eigentlich ist, habe ich meine GEC mal auf die 1:45 Zeichnung gelegt, als Größenvergleich.

Die GEC ist doch erheblich größer und wuchtiger als es die C50 sein wird, obwohl dasselbe Fahrwerk zum Einsatz gekommen ist. Und das wo sie eher ein 0n30 Modell, also eher im Maßstab 1:48 gehalten ist.

Die Teile sollen vor allem aus 1 und 2 mm Polystyrol gefräst werden. Dazu kommen Teile aus Karton, den ich mit dem Laser schneiden will, wenn er eingetroffen ist. Die Karton Teile sind vorrangig für Details (Fensterrahmen, Türen, Scheibenwischer, usw) gedacht, wohingegen die PS Teile die Gehäuse- Basis darstellen. Die abgerundeten Ecken werde ich aus 3mm Viertelrundstäben (verfügbar von Aeronaut und z.B. auch bei architekturbedarf.de zu beziehen) herstellen, so das nur an den Ecken richtig geschliffen werden muss. Die Rundungen an der Seite sind dadurch vorgegeben und gleichmäßig.

Da diese Konstruktion doch etwas aufwändiger werden wird, habe ich beschlossen, die Zeichnungen zuerst in einer CAD Software (vielleicht LibreCAD) zu erzeugen. Wie es dann weiter geht, steht noch nicht fest. Eine Variante wäre, die DXF Zeichnung in Carbide Create zu importieren um hier die Pfade und den G-Code zu erzeugen. Eine andere, besonders für die Laser- Teile interessante Variante wäre es, die Zeichnungen entweder gleich in Inkscape zu erzeugen oder die DXF in Inkscape zu importieren und daraus den Laser- G Code zu generieren. Es gibt nämlich sowohl ein “klassisches” G-Code Plugin für Inkscape (das Russische, wo aber inzwischen die Dokumentation auch auf Englisch besser geworden ist) als auch ein Plugin speziell um G-Code für Laser Cutter zu generieren.

Daneben könnte es auch interessant sein, alles gleich in FreeCAD zu machen. Damit lassen sich 2D und 3D Konstruktionen (für die ich bisher eher OpenSCAD verwendet habe) erledigen und es gibt, auch wenn ich es seinerzeit bei meinen Recherchen nicht gefunden habe, tatsächlich ein CAM Modul. Es nennt sich “Path Workbench”, weswegen ich das wohl bisher nicht entdeckt habe. Damit müsste man nur ein Programm “für Alles” lernen, auch wenn FreeCAD sich eher an fortgeschrittenere “Konstrukteure” richtet, also nicht besonders leicht zu erlernen sein wird. Man kann auch eine extern erzeugte DXF Zeichnung in FreeCAD importieren und dort weiter bearbeiten, also auch den G-Code generieren lassen.

LibreCAD ist leicht zu erlernen. Dafür gibt es auch unzählige Tutorials. Allerdings kann man in LibreCAD auf jeden Fall nur die eigentliche 2D- Konstruktion erledigen. Das Umwandeln der Zeichnung in Steuer- Code für meinen Maschinenpark geht damit nicht, genau so wenig wie 3D Konstruktion.

FreeCAD ist sehr viel mächtiger, dafür aber auch schwerer zu erlernen und hat seinen Schwerpunkt eher bei der 3D Konstruktion

Inkscape hingegen ist eher ein “freies, kostenloses CorelDraw” und deswegen eher nicht optimal für CAD Konstruktionen geeignet. Dafür halt einfach zu bedienen und mit Plugins zum direkten Erzeugen des G-Codes ausgestattet…

Alle genannten Programme außer Corel Draw sind für jedermann kostenlos nutzbar und, bis auf Carbide Create, sogar OpenSource.

Anfangen werde ich mit der Konstruktion des Umlaufblechs, das ja an das Roco Fahrwerk angepasst und mit diesem verbunden werden muss. Vermutlich muss auch am Fahrwerk im Bereich des Original Führerhauses etwas weggefräst werden, da die C50 in 1:45 eher schmaler ist als die Köf3 in 1:87. Das wird sich aber während des Baus zeigen…

 

CNC Fräse Teil 5

Ich hab’s getan… Ich habe gerade ein Laser Modul für meine Fräse bestellt. Direkt in China über Aliexpress (wer das nicht kennt, Aliexpress ist das “Chinesische Amazon”).
Es ist allerdings kein 5.5 Watt Modul geworden und auch kein 10 Watt Modul. ich habe gleich “Nägel mit Köpfen” gemacht und einen fokussierbaren 15 Watt Laser mit Netzteil bestellt, der auch noch langfristig durchgängig benutzt werden kann. Viele Module sind entweder nicht fokussierbar und/oder dürfen nicht länger als 30 Minuten am Stück arbeiten. Den Fokus kann man bei einer CNC Fräse ja zur Not noch über die Z-Achse einstellen, aber ich würde schon gerne mal Sachen über Nacht lasern lassen, ohne mir Gedanken darüber zu machen, ob statt dem Cutting- Material der Laser selbst weg schmilzt…

Man kann inzwischen die 15 Watt Module auch in Deutschland über Amazon oder Ebay bekommen. Allerdings zum doppelten Preis. Ich habe incl Porto nach Deutschland mit einem eingelösten Coupon (ca 3€) gerade mal gut 88€ für den 15 Watt Laser bezahlt. Bei Ebay wäre ich nicht unter 160€ fündig geworden…
Hier ein Link zu dem Modul:

https://de.aliexpress.com/item/4000059565689.html

Die Preise schwanken permanent, da wohl der Wechselkurs in “Echtzeit” angepasst wird. Als ich bestellt habe, lag der Preis ohne Coupon bei ca 91€, 5 Minuten Später bei gut 92€…

Ankommen soll das gute Stück Ende September, Anfang Oktober. Wenn ich Pech habe, kommt dann noch Zoll (aka Mehrwertsteuer) drauf, was den Laser um ca 16€ verteuern würde (lohnt sich trotzdem). Mein Büro ist nur 2 Minuten zu Fuß vom Zollamt entfernt. Das wäre also zumindest logistisch kein Problem… In aller Regel kommen solche Luftpost- Briefe aber unbeachtet vom Zoll beim Empfänger an, vor allem, da die Chinesen keinerlei Hemmungen haben sowas mit einem Wert von unter 22€ und somit als nicht zollpflichtig zu deklarieren.

Aber es ist schon erstaunlich, wie sich die Preise entwickeln. Anfang des Jahres, als ich das erste Mal nach einem Laser für meine CNC Fräse geschaut habe, hätte ich für 90€ gerade mal ein 2,5 Watt Modul bekommen. Heute, gut ein halbes Jahr später, kosten die 2,5 Watt Module vielleicht noch 25€. Inzwischen gibt es nicht nur Module mit 6, 10 oder 15 Watt, es sind bereits die ersten 20 Watt Module aufgetaucht. Die bekommt man bereits ab gut 100€, allerdings ohne Elektronik und Stromversorgung. Die 20 Watt Module sind aber sehr lang und schwer und damit für meinen Geschmack zu viel für die Mechanik meiner Fräse. Doch auch schon mit dem nur ca halb so langen 15 Watt Modul kann man selbst auf Edelstahl “Eindruck” hinterlassen, also gravieren. Zum vernünftigem Schneiden von Metall (Messing, Alu usw) müssten es aber etwa 10 Mal so viel Leistung sein. Dann (also ab 150 Watt Leistung) sind LED Laser aber deutlich besser als CO2 Laser geeignet um NE- Metalle zu verarbeiten. Da ich ohnehin kein “Metaller” bin, sollte mir der 15 Watt Laser dann doch erst mal reichen, denke (hoffe) ich.

Heute ist das Laser- Modul eingetroffen, sogar eher als avisiert. Genau wie erwartet musste ich keine weiteren Gebühren (wie etwa Zoll oder Steuer) bezahlen. Da ich des Chinesischen nicht wirklich mächtig bin, kann ich nur Raten, was da auf dem Päckchen steht. Wenn ich das richtig interpretiere, so ist der Inhalt als Laser Modul deklariert und der Wert irgendwas mit “5” angegeben worden. Welche Währung damit gemeint war und wie viel das in Euro ist, kann ich nicht beurteilen.  Vielleicht ist das aber auch gar keine Währung sondern eine Preisklasse oder ganz was anderes, keine Ahnung. Auf jeden Fall musste ich nichts weiter bezahlen oder machen, um das Modul in Empfang zu nehmen…

Anschließen und ausprobieren kann ich den Laser aber noch nicht. Zum Einen wurde kein Anschlusskabel von der Leistungseinheit zum Controller- Board meiner Fräse mitgeliefert und zum Anderen sind die bestellten Schutzbrillen noch nicht angekommen. Einen 15 Watt Laser ohne Augenschutz in Betrieb zu nehmen, selbst wenn es nur für einen kurzen Test ist, ist definitiv viel zu gefährlich. Aber ausgepackt habe ich das Modul und für ein schnelles Handy Foto hat es auch noch gereicht.

Das Modul selbst macht einen soliden Eindruck, ganz aus Metall und mit einer sauber fokussierbaren Optik. Offen liegende Platinen sind ja bei derartigen Geräten die Regel. Auch das Controller- Board an meiner Fräse liegt ja völlig offen. Das würde ich also nicht als Nachteil bewerten… Dafür ist die Leistungseinheit auf einem anständige Kühlkörper montiert, der zusätzlich noch einen 40mm Lüfter enthält. Wie laut das Teil ist, kann ich natürlich noch nicht sagen. Ich schätze aber, das der Betrieb als Lasercutter nicht mehr (eher deutlich weniger) Lärm verursacht als der Betrieb als CNC Fräse, trotz der zwei Lüfter, einer am Leistungsteil, einer direkt am Laser Modul..

Das Laser Modul selbst ist eher kleiner, als ich es erwartet hätte. Der Spindel Motor ist größer und schwerer. Von daher sollte der Laser keine große Belastung für die Fräse darstellen. Insofern wäre auch das 20 Watt Modul bestimmt kein mechanisches Problem gewesen. Allerdings ist mir ja schon bei meinem Modul mit “nur” 15 Watt Leistung wirklich etwas mulmig zu Mute. 15 Watt sind für einen LED Laser doch schon richtig heftig viel. Erst mal sehen, was damit alles so machbar ist…

Leider ist auch keinerlei Anleitung dabei. Wie genau man das Laser Modul nun anschließt, muss ich erst im internet heraus finden.

Nachtrag 26.09.2019

Grade sind sowohl die bestellten Schutzbrillen aus China als auch der Laser- Karton von architekturbedarf.de eingetroffen. Somit kann ich übers Wochenende die Fräse zum Lasercutter umrüsten. Beim ersten Mal wird das natürlich etwas aufwändiger, da ich erst mal alle Kabel herstellen und verlegen muss. Später wird das Umrüsten von Fräse auf Laser oder zurück in wenigen Minuten erledigt sein.
Natürlich musste ich jetzt, wo ich eine Schutzbrille habe, das Laser Modul zumindest mal kurz ausprobieren. Ich habe ihn nur weg von mir gegen eine weiß gestrichene und mit Rauhfasertapete verkleidete Wand gehalten. In der Wandfarbe sind ebenfalls Aufheller, die im Laserlicht aufleuchten, ähnlich wie beim weißen Papier. Der eigentliche Arbeitsabstand des Lasers liegt etwa so um die 16 mm. Aber das Modul ist so stark, das selbst in 500 mm Abstand noch Spuren an der Wand zurück geblieben sind. Da ich 2 grüne Brillen bestellt habe, habe ich eine aufgesetzt und dann test halber mal die zweite Brille direkt in den Laserstrahl gehalten. Es kommt tatsächlich durchaus noch etwas vom Laserstrahl durch, aber die Aufheller in der Wandfarbe leuchten nicht mehr. Wobei aber der Kunststoff der Brillengläser dem Laser nicht wirklich lange standhält. Schon nach wenigen Sekunden gab es erste sichtbare Spuren auf der Oberfläche…
Direkt in den, möglichst auch noch fokussierten Laser sollte man auch mit so einer Schutzbrille keinesfalls schauen, das geht mit hoher Wahrscheinlichkeit schief. Im Normalfall ist der Laser ja fest montiert und zeigt gerade nach unten auf den Arbeitstisch der Fräse. Da ist wohl kaum genug Platz vorhanden (maximal 20 mm), um irgendwie die Augen bzw die Schutzbrille in den direkten Strahlengang zu bekommen. Um ja jederzeit mögliche Reflektionen und kurze Aufblitzer abzuwehren, sind diese Brillen sehr wohl geeignet. Trotzdem sollte man stets sehr vorsichtig und mit dem gebotenem Respekt mit so einem wirklich starken Laser umgehen. Das ist definitiv kein Kinderspielzeug und auch kein Party Artikel.

Der Geräuschpegel der beiden Lüfter ist eher niedrig, kein Vergleich mit dem Einsatz als Fräse.. Also gar kein Problem, so einen Lasercutter in einer Mietwohnung zu betreiben.

Zum Üben und ausprobieren werde ich aber nicht den teuren Laser- Karton, den ich in zwei Stärken, 350 g/m² und 700 g/m² geordert habe, verwenden, sondern dafür werden zerschnittene CornFlakes Schachteln verwendet. Dabei handelt es sich um ein durchaus gutes Material zum Basteln, weswegen ich keine CornFlakes (oder ähnliche) Kartons wegwerfe, sondern sammle. Kleiner Tipp am Rande…
Daneben habe ich noch jede Menge Balsa- und Sperrholz in verschiedensten Stärken. Auch damit werde ich experimentieren, bevor ich mich mal an dünnes MDF heran mache, was ich auch erst noch bestellen muss.

 

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