Die RTR Anlage V2.0

Ich habe den Plan für meine Anlage im Wohnzimmer ja wieder über den Haufen geworfen, nachdem ich zum ersten Mal zu Besuch auf der AHW war. Ich bin einfach ein „Kreisbahner“ meint, ich will einem Zug einfach mal eine Weile zuschauen können, während er seine Kreise zieht. So eine reine Rangieranlage, wie sie im Wohnzimmer aus Platzgründen hätte entstehen müssen, ist einfach nicht mein Ding. Nun habe ich inzwischen nach großer Räumerei und Schlepperei den nötigen Platz für eine Rundum- Anlage in meinem Schlafzimmer frei schaufeln können. Na ja, ist noch nicht ganz fertig, aber zumindest weiß ich jetzt genau, wie groß der mir nun zur Verfügung stehende Platz ist. Mir stehen jetzt stolze 3,10 mal 3,20 Meter für die Anlage zur Verfügung.

Leider hat sich inzwischen mein „Haus- und Hof“ Lieferant GT aus Altersgründen aus dem Geschäft zurückgezogen und stellt sein supergünstiges Gleismaterial nicht mehr her. Wenn ich aber „normalpreisiges“ (also dreimal so teures) H0 Gleis kaufen müsste, dann kann ich besser gleich auf Peco 0e Gleis zurückgreifen. Das ist auch nicht teurer als durchschnittliches H0 Gleismaterial, macht aber viel weniger Arbeit, da man nichts an den Schwellen ändern muss. Hattons hat zur Zeit das 0e Flexgleis im Angebot, 12 Gleise für 46 GBP also etwa 55€, In Deutschland bekommt man dafür nicht mal die 6er Packung… Die Weichen kosten 14 Pfund. Heute habe ich eine Bestellung bei Hattons aufgegeben. neben Flexgleisen sind in dem Paket auch die notwendigen Weichen, um den Bahnhof „Charlottestown“ mit Peco Gleismaterial neu auszustatten. In ein paar Monaten (aber sicher noch vor dem endgültigen „Brexit“ Johnsoner Machart) werde ich hoffentlich wissen, was ich dazu noch an Gleismaterial benötige und noch mal eine Bestellung dort aufgeben. Hattons ist bei Peco Gleisen um etwa 40-50% günstiger als man das Peco Gleis in Deutschland bekommen kann. Den Preisvorteil muss ich einfach mitnehmen, so lange man noch keinen Zoll auf Waren aus UK zahlen muss.

Nun muss ich also die neue Anlage mit Peco Gleis (zumindest im sichtbaren Bereich) planen.

Hier erst mal der Raumplan (Erläuterungen dazu unten):

Der „vertäfelte“ Bereich in der Mitte stellt den Innenraum der Anlage dar, sollte also möglichst nicht zugeplant werden. Die Grundplattenhöhe der Anlage wird bei 71 oder 72 cm liegen müssen, da einige Möbelstücke unterhalb der Anlage stehen bleiben müssen. Rechts oben in der Ecke der Kreisausschnitt stellt den Schwenkbereich des Fensters dar. Das Fenster muss zwar nur ein paar Mal pro Jahr so weit aufgemacht werden (zum Putzen), trotzdem muss das möglich sein. Die Unterkante des Fensters liegt bei 86 cm über dem Boden. Feste Anlagenteile dürfen also hier nicht höher als etwa 85 cm, sein (und das bei 72 cm Unterkante Grundplatte). Falls Bäume oder gar ein Gebäude im Weg sein sollten, kann ich die aber leicht abnehmbar ausführen… Nur gut, das ich keine Oberleitung aufbauen werde…

Links der schwarze Balken, das ist der Bereich, in dem ein klappbares Teil eingebaut werden muss, um den Zugang ins Innere der Anlage zu ermöglichen.

Als weitere Schwierigkeit beträgt die „Dachhöhe“ an der gesamten unteren Anlagenkante nur 95 cm, da dort eine Dachschräge vorhanden ist. Ein weiterer Grund dafür, die Anlage so tief wie möglich aufzubauen…

Zusätzlich habe ich den „alten“ Bahnhof Charlottestown oben mal platziert. Dort in etwa soll er auch tatsächlich mit Peco Gleismaterial neu aufgebaut werden.

Der klappbare Bereich soll als große Flußbrücke, vermutlich als Klapp- der Drehbrücke, ausgeführt werden, allerdings nicht als funktionsfähiges Modell. Nur damit man sich vorstellen kann, wie Schiffe den „Grand River“ Flussaufwärts kommen können, obwohl es dort eine niedrige Brücke gibt…

Oben rechts neben der Ausfahrt aus dem Bahnhof Charlottestown soll der „Grand River“, allerdings deutlich schmaler, wieder in Erscheinung treten. Das ergibt einen guten Grund dafür, das Gelände so weit abzusenken, damit das Fenster geöffnet werden kann. Das Gleis überquert dann mit einer Brücke, vermutlich eine kombinierte Straßen- und Eisenbahnbrücke) den Grand River und die untere „Ringstrecke“, die unmittelbar nach der Fluss- Überquerung in einem Tunnel unterhalb des Bahnhofs verschwindet. Im verdeckten Teil soll ein Ausweichgleis eine Zugkreuzung ermöglichen bzw als Schattenbahnhof fungieren. Vielleicht gibt es auch einen Anschluss für eine Zug- Kassette, mal sehen…

Die Ringstrecke taucht dann links kurz vor erreichen des klappbaren Teils aus dem Tunnel wieder auf, steigt wieder an und führt über die „Große Brücke“ nach links unten. Hier soll ein zweiter Bahnhof entstehen, „Pirates Cove“. Falls mir einfällt, wie, soll an Pirates Cove auch eine Mole bzw ein Hafen angeschlossen werden. Falls das platzmäßig nicht hin haut, landet der Hafen eben außerhalb und man benötigt entsprechende Phantasie…

Rechts sol dann die Ringstrecke ansteigen und ebenfalls nach Pirates Cove führen. Die Strecke von Charlottestown fällt ab, um ebenfalls nach Pirates Cove zu führen. Dadurch, das beide Strecken Steigungen eingebaut bekommen, ist die jeweils notwendige Steigung deutlich flacher um die notwendige Durchfahrtshöhe von 10??? cm zu erreichen. Oder sind 10 cm zu wenig für 0e (garantiert ohne Oberleitung und ohne Rollbock- Verkehr)? 12 cm wären sicher auch noch drin, aber dann müssten die Steigungen wieder spürbar steiler werden…

Also eigentlich ganz klassisch, ein teilweise verdecktes Oval (hier fast eher ein großer Kreis) mit abzweigender Strecke zu einem Endbahnhof… Diese Konzept ist ja nicht ohne Grund eines der beliebtesten Anlagen- Konzepte überhaupt.

Der „Schattenbahnhof“ wird mit 2 (bereits vorhandenen) Webcams überwacht. Bei RC Betrieb gibt es ja keine abschaltbaren Gleisabschnitte… Da muss man einen Zug auf Sicht anhalten können…

Mindestradien werden bei 18″ (46 cm) liegen. Allerdings nur an wenigen Stellen, vielleicht komme ich auch ganz ohne 18″ Radien hin. 18″ deswegen da Bachmann das als „optimalen“ Radius für meine beiden größten Loks , eine 4-4-0 American und eine 2-6-0 Mogul angibt. Sonst fahren vorrangig 2 oder 3 achsige Loks vom Schlage einer 0-4-2 Porter oder eine Stainz oder GMC oder Lh18 oder so was… Etwas Größeres als die Mogul wird es jedenfalls nicht geben. Die Mogul passt so gerade eben noch auf die Drehscheibe und steht schon an beiden Enden über. Die American ist ein gutes Stück kleiner. Die Mogul ist definitiv das Ende der Fahnenstange…

Ich habe mal eine ersten Entwurf gemacht, wie der Gleisplan grundsätzlich aussehen könnte. Die Steigungen sind bei 1,5 bis 2%, was kein Problem darstellen sollte. Die lichte Höhe liegt bei 11 cm, was ausreichen müsste. Und besonders erfreulich, ich habe nirgends den 18″ / 46 cm Mindestradius verwenden müssen. Der kleinste Radius im Plan liegt bei knapp 55 cm, damit kann man sicher gut leben… Die Nutzlängen sind in beiden Bahnhöfen mehr als ausreichend für die geplanten Züge. Es lassen sich etwa 8-9 Magic Train oder 5-6 4-Achsige Bachmann Wagen unterbringen. So lange Züge werde ich eher selten fahren.

Der unterirdische Bereich ist noch gar nicht geplant (einfach nur mit Flexgleis verbunden) und auch der Bahnhof „Pirates Cove“ (unten im Plan) ist nur ein erster Roh- Entwurf. In Pirates Cove ist Gleis 1 (von unten, EG kommt an den unteren Anlagenrand) für den Verkehr von und nach Charlottestown vorgesehen. Über Gleis 2 können die Loks umgesetzt werden. Der „Ringverkehr“ verwendet vorrangig Gleis 2. Gleis 3 ist als Freiladegleis geplant und Gleis 3a bekommt eine Seiten und Kopframpe. Gleiswaage oder Ladelehre wird es nicht geben. Das Ganze spielt ja auf einer tropischen Insel. Da wird sowas nicht so eng gesehen…

„Mein“ Schiffsanleger fehlt mir hier aber.

Ursprünglich hatte ich vor, ihn an der linken Seite im unteren Bereich direkt an der Anlagenkante zu bauen. Dann würde dort ein passend skaliertes Foto eines großen Überseeschiffs die Hintergrund- Kulisse bilden. Dazu müsste ich die Einfahrt nach Pirates Cove abändern und verkürzen, eine zusätzliche Weiche einbauen und die Gleise insgesamt etwas anders legen. Das wäre dann aber nur ein Stumpfgleis, Lieber wäre mir aber eine Umsetzmöglichkeit im Hafen…

Das wäre wenn überhaupt dann nur auf einem Ansatzbrett im Anlagen- Inneren möglich, also würde der Hafen dann etwas den Fluss aufwärts wandern. Durchaus häufig beim Vorbild zu beobachten (Bremen oder Hamburg, um nur mal 2 Beispiele aus Deutschland zu nennen). Eine Anbindung könnte über das jetzige Gleis 3 erfolgen, welches als Freiladegleis vorgesehen war.
Um zu probieren, ob ich da überhaupt „ums Eck“ kommen würde, habe ich an Gleis 3 mal einen 180° Bogen mit RocoLine R4 (485mm Radius, also etwas größer als 18″) angebaut:

Und siehe da, es reicht locker aus. Mal sehen, was ich letztendlich machen werde. Am zweiten Plan sieht man, wie eng der 18″ Radius eigentlich ist.

Anfangen werde ich jedenfalls mit dem Bau des jetzt noch gar nicht gezeichneten Schattenbahnhofs. Danach kommt der darüber liegende Bahnhof Charlottestown an die Reihe. Für diese beiden Abschnitte habe ich (sobald mein Hattons Paket angekommen ist, soll laut DPD am Dienstag kommen) alles notwendige Gleismaterial und auch alle nötigen Weichen- Antriebe (aka RC-Servos) vorrätig.

 

Kleines Update. Gerade sind die Peco Gleise und Weichen angekommen… Vorgestern Nachmittag in England bestellt, heute Vormittag schon da. Und das bei über 1000 Km Distanz und einer Fähre (bzw eine Eisenbahn Verladung durch den Kanaltunnel). Schneller geht es sicher nicht, vor allem für Standard- Versand. Auch wenn man den Kram selbst abholen würde, würde man vermutlich fast ebenso lange brauchen (und „etwas“ mehr als 9 Pfund bezahlen müssen)… Hut ab. Das war meine erste Bestellung bei Hattons, aber vermutlich nicht meine Letzte.

 

Ich habe dann mal ein wenig mit dem Hafen als Ansatz- Teil gespielt und dabei gleich auch die „Gegenstelle“ für den Endbahnhof Charlottestown in Form einer Kehrschleife integriert. Ohne Kehrschleife müsste ich eigentlich in Pirates Cove eine zweite 10,5 Zoll (mindestens) Drehscheibe einbauen, damit meine (aktuell 3) Schlepptenderloks nicht ständig Tender voraus fahren müssen. Durch die Kehrschleife, die ja um Ursprungskonzept und in der Hintergrund- Geschichte in Form eines Gleisdreiecks von Anfang an sowieso vorgesehen war erübrigt sich die zweite Drehscheibe, für die ich wohl keinen Platz finden würde.

So wie die Kehrschleife angeordnet ist, muss ein Zug aus Charlottestown zweimal die Ringstrecke entlang fahren, davon einmal durch die Kehrschleife und den Hafen (= die Ausweiche im Innenbereich der Anlage), bevor er wieder nach Charlottestown zurückkehren kann. Eine Fahrstrecke von ca 30 Meter. Schon gar nicht schlecht auf einer 3 x 3 Meter Anlage…
Der Zug von Charlottestown fährt zunächst nach Pirates Cove auf Gleis 1. Von dort muss er über die große Brücke durch (in) den Schattenbahnhof. Nun kann der Zug entweder zunächst über „Pirates Cove Harbor“ und dann über Pirates Cove auf Gleis 3 oder anders herum wieder durch den Schattenbahnhof. Von hier über die große Brücke nach Pirates Cove auf Gleis 1 und zu guter Letzt wieder nach Charlottestown zurück.

Der Zusatzteil im Inneren der Anlage wird aber auf jeden Fall als letztes gebaut. Alleine schon, weil ich ihn ja ständig abmontieren müsste, um am unteren Teil mit dem Bahnhof Pirates Cove zu werkeln…

Eigentlich wollte ich „unterwegs“ auch noch irgendwo eine Zuckerrohr Plantage und/oder eine Rum- Destille mit Gleisanschluss darstellen, aber ich fürchte, das wird zu voll. Es ist ja jetzt schon alles mit Gleisen „zugepflastert“. Andererseits ist gerade der Zuckerrohr- Transport der Grund, warum seinerzeit die RTR überhaupt gebaut wurde, auch wenn heutzutage das Geld mit den Touristen- Zügen verdient wird und nicht mehr durch den Güterverkehr…

Nur ein kurzes Lebenszeichen. Ich bin aktuell mit dem Unterbau meiner Anlage beschäftigt. So ca 80% stehen. Demnächst gibt es wieder ausführlichere Berichte mit Fotos hier.

CNC Fräse Teil 6

Hier ist nun der Umbau Bericht von der CNC Fräse zum Lasercutter. Durch diesen Umbau kann meine Fräse binnen weniger Minuten von Fräse auf Lasercutter umgerüstet  werden und natürlich auch genau so schnell wieder zurück zur CNC Fräse.

Leider unterstützt die Steuerplatine meiner Fräse nur An und Aus für Laser- Module. Eine PWM Steuerung also eine Leistungsregelung die für stärkere Laser unbedingt erforderlich ist, ist nicht vorhanden.

So musste ich zunächst mal eine neue Steuerplatine mit neuerer Firmware besorgen. Hier gibt es  zahlreiche Optionen. Ich habe mich für den direkten Nach- Nachfolger der Steuerplatine entschieden, die bei meiner Fräse original mitgeliefert wurde, einem Woodpecker 3.0 Board. Zum Einen kam die neue Woodpecker 3.4 Platine gleich mit einem Gehäuse und außerdem war ich mir da am sichersten, das sie ohne irgendwelche Probleme mit meiner Fräse zusammen arbeitet. Bei Aliexpress kostet diese Platine 24€. Ich habe allerdings mehr bezahlt, weil ich ungeduldig war und nicht so lange auf die Lieferung der Platine aus China warten wollte. Letztendlich kam die Platine aus Deutschland massiv verspätet an, so das es sich nicht gelohnt hat, das Extra Geld auszugeben. Der Verkäufer bekommt deswegen auch keine positive Bewertung von mir.

Hier sieht man die beiden Platinen direkt nebeneinander.

Man erkennt schön das Gehäuse, den Lüfter für die Steppermotor Treiber und auch, das der (rote) Anschluss für den Laser  3 Pins hat und nicht nur 2 wie auf der alten Platine (der weiße). Genau dieser Unterschied ist es, der den Tausch zwingend erforderlich machte. Der Umbau selbst ging zügig. Die Kabel von der alten Platine abziehen und dann die Platine abschrauben.  Dann die neue Platine anschrauben. Das geht, da nun das Gehäuse die Aufgabe der Abstandshalter zur Kurzschluss- Vermeidung übernimmt, mit viel weniger Fummelei.

Daneben hat die neue Platine einen Ein- und Aus- Schalter und einen Anschluss für eine manuelle Steuerung. Der Ein/Aus Schalter ist ein Segen, denn der verbaute Lüfter ist nervtötend laut. Irgendwann wird er garantiert mal ausgetauscht, das steht fest. Der Anschluss für die manuelle Steuerung ist ebenfalls eine echte Verbesserung. So kann man die Fräse auch ohne „CNC“ verwenden, wenn man möchte. Obendrein ersetzt sie auf diese Art tatsächlich eine „Mini- Standbohrmaschine“  bzw einen Bohrständer für eine Proxxon oder Dremel… Die Handsteuerung habe ich aber noch nicht, wird sich aber, da sie nur ein paar Eros kostet, mit Sicherheit  irgendwann mal dazu gesellen.

Leider haben die Stecker auf der Steuer- Platine und dem Steuerteil des Laser- Moduls nicht die gleiche Belegung, wie man hier schön sehen kann. Die Platine an der Fräse hat die Belegung: +12V – PWM – Masse

Und das Laser- Modul hat: +12V – Masse – PWM

Um das auszugleichen muss man entweder ein entsprechendes Kabel selbst konfigurieren oder man „pult“ an einem der Stecker zwei Kontakte aus dem Stecker- Gehäuse und fügt sie entsprechend wieder ein.

Das war aber auch die letzte Schwierigkeit beim Umrüsten. Das Laser Modul selbst kommt statt dem Spindel- Motor in die Z- Achsen Halterung. Dort sind entsprechende Einkerbungen bereits vorhanden. Dann nur noch die Kabel wieder anstecken:

und aus der CNC Fräse ist ein Laser- Cutter geworden:

Ich habe die neue Platine natürlich zuerst mit dem Spindel- Motor ausprobiert, um zu sehen, ob die „alte“ Funktionalität als CNC Fräse erhalten geblieben ist. Dabei gab es zunächst richtige Probleme, denn die Steuer- Software hat nicht mehr funktioniert. Weder das bei der Fräse mitgelieferte GRBL- Control noch das erweiterte  Nachfolger- Programm Candle hat mit der neuen Platine zusammen gearbeitet. Nach einem Besuch auf der Webseite von Candle war aber schnell klar, dass das völlig normal ist, da die GRBL Firmware 0.9, die auf der alten Platine drauf ist, nicht mehr mit der neuen Firmware 1.1 kompatibel ist und andere Software benötigt. Also schnell die zu 1.1 passende Candle Version herunter geladen und installiert und schon lief die Fräse wieder genau so, wie sie sollte.

Ich muss noch viel probieren und üben, vor allem, da es keinerlei Dokumentation zu dem Laser Modul gibt. Zum Beispiel unterstützt der Controller bzw die GRBL Firmware 1.1f zwei Werte- Bereiche für die Leistungsregelung des Lasers. GRBL ist eine Open Source Firmware für verschiedene CNC Maschinen wie Plotter, Fräsen, Lasercutter oder auch 3D Drucker, wobei GRBL im 3D Bereich nicht ganz so gängig ist. Aber fast alle preisgünstigeren CNC Fräsen und Lasercutter verwenden GRBL als Firmware. Natürlich auch meine Maschine.

Die Wertebereiche gehen einmal von 0-255, was sich für mich als Computer Nerd ziemlich vertraut und „normal“ anhört. Das entspricht nämlich genau 8 Bit oder 2^8 oder ein Byte (ein Buchstabe, vereinfacht ausgedrückt), ein sehr gängiger Werte- Bereich. Das habe ich natürlich zuerst ausprobiert. Aber damit bekomme ich nicht mal ein leichtes Grau auf weißes Papier gezaubert. Von Schneiden ganz zu schweigen. Der andere mögliche Werte Bereich bei GRBL ist 0-12000. Ein „kleiner“ Unterschied, oder? Das Zweite ist „natürlich“ der Bereich, den ich für mein Laser- Modul verwenden muss. Ganz andere Größenordnungen, aber egal, um so feinfühliger kann man den Laser regulieren. Aber das musste ich erst mal austüfteln, weil es nirgends beschrieben steht, nicht mal im Internet…

Für erste Tests habe ich die Verpackung von Schmelzkäse- Scheiben hergenommen. Beim ersten Einschalten des Lasers lief der auf 100% Leistung, wobei der Karton sofort in Flammen aufging. Wie vermutet sind 15 Watt für Karton massivst zu viel.  Nachdem ich die Leistungssteuerung im Griff hatte (Den Karton habe ich mit nur 5% Leistung sauber geschnitten)  habe ich das als Ergebnis bekommen:

Es ist schon erstaunlich, wie präzise und filigran so ein Laser schneiden kann. Und das selbst, wenn das Material lediglich eine Schmelzkäse Verpackung ist. Die Spitzen des Sterns sind selbst in dieser starken Vergrößerung immer noch spitz. Der Stern ist ca. 7 mm groß und das Quadrat genau 19,8 x 19,8 mm. Es wurde mit 20 x 20 mm in Inkscape gezeichnet, womit auch der G-Code erzeugt wurde. Für den allerersten Versuch, ganz ohne das ich irgendeine Ahnung von der Sache habe und ohne irgendwas zu kalibrieren, ist das gar nicht so schlecht, denke ich. Falls ich richtig im Kopf gerechnet habe, sind das gerade mal 1% Abweichung. Der Ausschnitt im Material ist übrigens 20,6 x 20,6 mm, was eine Schnittbreite von 0,8 mm entspricht. Mit mehr Übung beim Fokussieren geht das sicher noch besser.

Dann habe ich ein wenig mit Holz experimentiert. Nachdem ich für Karton den Vorschub auf 500 mm/min und die Laser- Leistung auf nur 5% stellen musste, um einen sauberen Schnitt in einem Durchgang hin zu bekommen, ist bei dem billigen 4 mm dicken Baumarkt- Bastel Sperrholz schon etwas mehr Power nötig. Sperrholz an sich ist für Dioden Laser nicht besonders gut geeignet. Das eigentliche Holz selbst stellt kein Problem dar. Aber der Leim, mit dem die einzelnen Schichten des Sperrholz verleimt sind, reflektiert das Laser Licht, so das es meist erst gar nicht zu einem Durchtrennen der Leimschicht kommt. Man braucht schon viel „Bums“, um Sperrholz mit einem Dioden- Laser zu schneiden.

Dazu habe ich den Vorschub halbiert, also auf 250 mm/min und natürlich mit voller Leistung gearbeitet. Trotzdem benötigte ich drei Durchgänge, um das 4 mm Sperrholz zu schneiden. Im Prinzip je Schicht des Holzes einen Durchgang. So ließ es sich aber einwandfrei schneiden.

Außerdem habe ich auch das Gravieren versucht. Dazu habe ich die „Karton“ Leistung (also nur 5% sprich 0,75 Watt) aber mit der „Holz“ Geschwindigkeit probiert. Wieder auf dem Bastel- Sperrholz, wobei diesmal der Leim keine Rolle spielt, da die Gravuren ja nicht so tief ins Holz eindringen…

Das Ergebnis kann sich durchaus sehen lassen, finde ich:

Was mich auch erstaunt, ist die Stabilität der ausgeschnittenen Teile (sowohl Holz als auch Karton). Durch das Lasern werden die Fasern an den Kanten nicht zerrissen wie beim Schneiden oder Sägen üblich, sondern verschmolzen. Das muss wohl die Stabilität spürbar erhöhen.

Im Moment bin ich jedenfalls schwer begeistert, obwohl ich mich noch sehr wenig mit den ganzen CAD Software Geschichten auskenne und noch vieles ausprobieren und auch büffeln muss. Die Beispiele sind mit Inkscape 0.9.4 und mit Laser GRBL als Steuerprogramm gemacht worden. Um in Zukunft aber „perfekte“ Modelle zu konstruieren, muss ich mich bestimmt noch ein paar Hundert Stunden lang in die entsprechende Software einarbeiten. Wobei ich noch gar nicht weiß, welche Software eigentlich die „Entsprechende“ für mich ist bzw sein wird. Aber zumindest gibt es viele Möglichkeiten, auch im Open Source bzw Freeware Bereich…

Zurück (CNC Fräse Teil 5)

Mein erster Besuch bei der AHW

Vor einiger Zeit war es mir vergönnt, die wunderbare AHW Anlage besuchen zu dürfen. Neben dem im GEC Baubericht schon eingebundenem Video sind auch ein paar Fotos entstanden, die außer der GEC auch meine neue Bachmann 4-4-0 „American“ zeigen, die noch nicht auf RC Betrieb umgerüstet ist und auch noch keine „RTR- Beschriftung“ erhalten hat, also noch nicht „offiziell“ in den Dienst gestellt wurde. Auf der AHW kann sowohl mit DCC als auch mit RC gefahren werden, von daher konnte ich auch die ab Werk mit einem DCC Decoder ausgerüstete „American“ mal ausprobieren. Obwohl die „American“ vor allem die deutlich kürzere „Alte“ Variante, die ich als Modell habe, eher eine sehr kleine Schlepptender- Dampflok ist, so ist sie für die Waldbahn- Anlage doch etwas groß geraten. Für meine RTR sollte sie aber nicht zu groß sein und ist dafür vorgesehen, einen der Touristenzüge, einen der „Theme Trains“ zu ziehen, und zwar den „Silverlight Express“, einen Zug der Durango & Silverton Narrow Gauge Railroad. Das ist eine noch heute (inzwischen natürlich museal) aktive Eisenbahnlinie in den Rocky Mountains, auf der man im 21’ten Jahrhundert noch immer genau so reisen kann wie zu Zeiten des Goldrauschs im ausklingenden 19’ten Jahrhundert. Auch wenn man es beim Namen des Zugs anders vermuten würde, sind die Personenwagen des Silverlight Express Gelb und nicht Silber. Das passt natürlich perfekt zu den Landesfarben von Terthana.

Die „American“ mit ihrer Achsfolge von 2-B (oder Amerikanisch 4-4-0) ist wohl die am typischten  aussehende Dampflok aus der Pionierzeit der amerikanischen Eisenbahn und trägt deswegen ihren Namen „American“ zu Recht, wie ich finde. Und genau aus diesen Gründen musste ich unbedingt eine „American“ haben.

 

Und hier noch mal, weil es dazu passt, das Video von der Probefahrt meiner GEC:

 

Vorbildfotos der C-50

Hier gibt es einige Fotos vom Vorbild meines neuen Projekts, der C-50. Die Fotos stammen nicht von mir, sondern wurde mir von Andre, einem sehr netten Forum- Kollegen zur Verfügung gestellt. Er hat die Fotos in den letzten Jahren bei verschiedenen ungarischen Schmalspurbahnen aufgenommen. Die C 50 ist auch heute noch verbreitet im Einsatz, wie man sieht. Außerdem kann man die unzähligen möglichen Varianten erkennen. Es gibt sogar eine Lok mit abgeschrägten Vorbauten, die fast gar nicht mehr nach „C-50“ aussieht, aber doch eine C-50 ist.

Mein neues Projekt, eine ungarische C50

Nachdem die GEC im Prinzip fertig ist, wollte ich, obwohl es eigentlich noch genug andere „Baustellen“ gibt, trotzdem mit meiner ersten komplett selbst konstruierten 0e Lok anfangen. Na gut, als Fahrwerk kommt ein H0 Großserien- Fahrwerk zum Einsatz, von daher wohl eher nur das Gehäuse selbst konstruiert, egal. Das Projekt ist eher langfristig angelegt. Mit sichtbaren Ergebnissen ist wohl frühestens im nächsten Jahr zu rechnen…

Als Vorbild habe ich mir die ungarische C50 ausgesucht. Die C-50 ist ein weit verbreiteter Loktyp der ungarischen Schmalspurbahnen und Feldbahnen. Die Herstellung der zweiachsigen Lokomotiven hat 1952 angefangen. Bis 1968 wurden insgesamt mehr als 250 Exemplare in praktisch allen Spurweiten zwischen 600 und 1000 mm gebaut. Zur Konstruktion wurden teilweise LKW Komponenten verwendet, was der Lok ihr uriges, unverwechselbares Aussehen verleiht. Sie hat etwa 50 PS / 37 KW und wiegt 7 Tonnen.  Keine wirklich beeindruckenden Werte. Sie wären es nicht mal für LKW. Trotzdem erreicht sie eine Höchstgeschwindigkeit von immerhin 30 Km/h und wurde sehr erfolgreich.

Das Gehäuse besteht im Prinzip aus 3 Quadern mit ausschließlich rechten Winkeln. Die Vorbauten sind kleiner und das mittig angeordnete Führerhaus überragt die Vorbauten sowohl in der Höhe als auch in der Breite. Lediglich die Kanten der Würfel sind etwas abgerundet, die einzige Schwierigkeit bei der Formgebung. Trotzdem oder gerade deswegen gefällt mir die C50 und wird nun meine erste Eigenkonstruktion werden.

Das Fahrwerk meiner geplanten C50 stammt erneut, wie schon der Antrieb der GEC von einer Roco Köf3. Das zweite Fahrwerk hat einen völlig anderen Motor, ohne Schwungmasse aber dafür mit imitiertem Lüfterrad, so das es, obwohl ursprünglich als „Motor- Spender“ für die GEC geplant, jetzt als Basis für eine C50 dient.  Der eigentliche Lok- Rahmen ist aber, trotz unterschiedlicher Motorisierung, identisch. Deswegen passt das C50 Gehäuse, sofern es irgendwann mal fertig ist, vermutlich auf jede Roco H0 Köf 3.

Das Modell soll komplett mit meinem Werkzeug- Bestand (CNC Fräse, Laser, ggfs. im Notfall 3D- Drucker) bei mir zu Hause entstehen. Außerdem sollen die Kosten so niedrig wie möglich ausfallen. Ich hoffe, das ich ohne Technik (Fahrwerk, Empfänger Akku) nicht viel über 10-20€ an Materialkosten hinaus komme.

Deswegen würde ich die geplante C50 eher als, wie man bei den RC- Modellbauern gerne sagt, „Semi-Scale“ Modell einstufen. Also eine gewisse Ähnlichkeit mit dem Vorbild soll durchaus vorhanden sein, auch sollen die Proportionen in Etwa stimmen. Aber eine bis zur letzten Niete und auf den 1/100 mm exakte Nachbildung ist nicht geplant. Dazu fehlen mir auch eindeutig die Fähigkeiten. 

Als Ausgangsbasis dient zum größten Teil eine 2- Seiten Ansicht, die überall im Internet kursiert. Deswegen lässt sich (zumindest für mich) der ursprüngliche Autor der Zeichnung leider nicht mehr ermitteln, weswegen ich ihn auch nicht erwähnen und mich bei ihm bedanken kann.

Ergänzend werden diverse Fotos vom Vorbild und auch von Modellen der C50 heran gezogen. Da es die C50 sowohl mit hoch ausgeschnittenen Seitenteilen gibt (wie auf der Zeichnung) aber auch mit tiefer herunter gezogenen Seiten, werde ich die zweite Version nachbilden. Ein Public Domain Foto der C50 mit tiefen Seiten habe ich auf Wikimedia gefunden. Ich habe es etwas aufgearbeitet, damit man die Seiten besser erkennen kann.

Durch die tief herunter gezogenen Seiten sieht man die maßstäblich ja zu kleinen Details des Roco H0 Fahrwerks nicht so deutlich. Die Zeichnung selbst habe ich mir, exakt auf 1:45 skaliert, ausgedruckt. Auf diese Weise kann ich leicht die benötigten Maße direkt aus der Zeichnung abnehmen.

Das H0 Köf Fahrwerk hat tatsächlich bis auf wenige 1/100 mm den exakt passenden Achsstand. Die Räder haben, zumindest wenn man die (natürlich) zu hohen Spurkränze mit berücksichtigt auch ziemlich genau den passenden Durchmesser.

Die noch verbleibenden Ungenauigkeiten bei Achsstand und Rad- Durchmesser  kann man meiner Ansicht nach vernachlässigen. Auch die Höhe des Umlaufblechs passt genau, wenn ich das neue Umlaufblech, wie geplant aus 2 mm dickem Polystyrol fräse.

Alles in allem passt das Roco Fahrwerk also sehr gut.

Damit man sieht, wie klein die C50 eigentlich ist, habe ich meine GEC mal auf die 1:45 Zeichnung gelegt, als Größenvergleich.

Die GEC ist doch erheblich größer und wuchtiger als es die C50 sein wird, obwohl dasselbe Fahrwerk zum Einsatz gekommen ist. Und das wo sie eher ein 0n30 Modell, also eher im Maßstab 1:48 gehalten ist.

Die Teile sollen vor allem aus 1 und 2 mm Polystyrol gefräst werden. Dazu kommen Teile aus Karton, den ich mit dem Laser schneiden will, wenn er eingetroffen ist. Die Karton Teile sind vorrangig für Details (Fensterrahmen, Türen, Scheibenwischer, usw) gedacht, wohingegen die PS Teile die Gehäuse- Basis darstellen. Die abgerundeten Ecken werde ich aus 3mm Viertelrundstäben (verfügbar von Aeronaut und z.B. auch bei architekturbedarf.de zu beziehen) herstellen, so das nur an den Ecken richtig geschliffen werden muss. Die Rundungen an der Seite sind dadurch vorgegeben und gleichmäßig.

Da diese Konstruktion doch etwas aufwändiger werden wird, habe ich beschlossen, die Zeichnungen zuerst in einer CAD Software (vielleicht LibreCAD) zu erzeugen. Wie es dann weiter geht, steht noch nicht fest. Eine Variante wäre, die DXF Zeichnung in Carbide Create zu importieren um hier die Pfade und den G-Code zu erzeugen. Eine andere, besonders für die Laser- Teile interessante Variante wäre es, die Zeichnungen entweder gleich in Inkscape zu erzeugen oder die DXF in Inkscape zu importieren und daraus den Laser- G Code zu generieren. Es gibt nämlich sowohl ein „klassisches“ G-Code Plugin für Inkscape (das Russische, wo aber inzwischen die Dokumentation auch auf Englisch besser geworden ist) als auch ein Plugin speziell um G-Code für Laser Cutter zu generieren.

Daneben könnte es auch interessant sein, alles gleich in FreeCAD zu machen. Damit lassen sich 2D und 3D Konstruktionen (für die ich bisher eher OpenSCAD verwendet habe) erledigen und es gibt, auch wenn ich es seinerzeit bei meinen Recherchen nicht gefunden habe, tatsächlich ein CAM Modul. Es nennt sich „Path Workbench“, weswegen ich das wohl bisher nicht entdeckt habe. Damit müsste man nur ein Programm „für Alles“ lernen, auch wenn FreeCAD sich eher an fortgeschrittenere „Konstrukteure“ richtet, also nicht besonders leicht zu erlernen sein wird. Man kann auch eine extern erzeugte DXF Zeichnung in FreeCAD importieren und dort weiter bearbeiten, also auch den G-Code generieren lassen.

LibreCAD ist leicht zu erlernen. Dafür gibt es auch unzählige Tutorials. Allerdings kann man in LibreCAD auf jeden Fall nur die eigentliche 2D- Konstruktion erledigen. Das Umwandeln der Zeichnung in Steuer- Code für meinen Maschinenpark geht damit nicht, genau so wenig wie 3D Konstruktion.

FreeCAD ist sehr viel mächtiger, dafür aber auch schwerer zu erlernen und hat seinen Schwerpunkt eher bei der 3D Konstruktion

Inkscape hingegen ist eher ein „freies, kostenloses CorelDraw“ und deswegen eher nicht optimal für CAD Konstruktionen geeignet. Dafür halt einfach zu bedienen und mit Plugins zum direkten Erzeugen des G-Codes ausgestattet…

Alle genannten Programme außer Corel Draw sind für jedermann kostenlos nutzbar und, bis auf Carbide Create, sogar OpenSource.

Anfangen werde ich mit der Konstruktion des Umlaufblechs, das ja an das Roco Fahrwerk angepasst und mit diesem verbunden werden muss. Vermutlich muss auch am Fahrwerk im Bereich des Original Führerhauses etwas weggefräst werden, da die C50 in 1:45 eher schmaler ist als die Köf3 in 1:87. Das wird sich aber während des Baus zeigen…

Sobald es neues zu sehen gibt, werde ich weiter berichten.

CNC Fräse Teil 5

Ich hab’s getan… Ich habe gerade ein Laser Modul für meine Fräse bestellt. Direkt in China über Aliexpress (wer das nicht kennt, Aliexpress ist das „Chinesische Amazon“).
Es ist allerdings kein 5.5 Watt Modul geworden und auch kein 10 Watt Modul. ich habe gleich „Nägel mit Köpfen“ gemacht und einen fokussierbaren 15 Watt Laser mit Netzteil bestellt, der auch noch langfristig durchgängig benutzt werden kann. Viele Module sind entweder nicht fokussierbar und/oder dürfen nicht länger als 30 Minuten am Stück arbeiten. Den Fokus kann man bei einer CNC Fräse ja zur Not noch über die Z-Achse einstellen, aber ich würde schon gerne mal Sachen über Nacht lasern lassen, ohne mir Gedanken darüber zu machen, ob statt dem Cutting- Material der Laser selbst weg schmilzt…

Man kann inzwischen die 15 Watt Module auch in Deutschland über Amazon oder Ebay bekommen. Allerdings zum doppelten Preis. Ich habe incl Porto nach Deutschland mit einem eingelösten Coupon (ca 3€) gerade mal gut 88€ für den 15 Watt Laser bezahlt. Bei Ebay wäre ich nicht unter 160€ fündig geworden…
Hier ein Link zu dem Modul:

https://de.aliexpress.com/item/4000059565689.html

Die Preise schwanken permanent, da wohl der Wechselkurs in „Echtzeit“ angepasst wird. Als ich bestellt habe, lag der Preis ohne Coupon bei ca 91€, 5 Minuten Später bei gut 92€…

Ankommen soll das gute Stück Ende September, Anfang Oktober. Wenn ich Pech habe, kommt dann noch Zoll (aka Mehrwertsteuer) drauf, was den Laser um ca 16€ verteuern würde (lohnt sich trotzdem). Mein Büro ist nur 2 Minuten zu Fuß vom Zollamt entfernt. Das wäre also zumindest logistisch kein Problem… In aller Regel kommen solche Luftpost- Briefe aber unbeachtet vom Zoll beim Empfänger an, vor allem, da die Chinesen keinerlei Hemmungen haben sowas mit einem Wert von unter 22€ und somit als nicht zollpflichtig zu deklarieren.

Aber es ist schon erstaunlich, wie sich die Preise entwickeln. Anfang des Jahres, als ich das erste Mal nach einem Laser für meine CNC Fräse geschaut habe, hätte ich für 90€ gerade mal ein 2,5 Watt Modul bekommen. Heute, gut ein halbes Jahr später, kosten die 2,5 Watt Module vielleicht noch 25€. Inzwischen gibt es nicht nur Module mit 6, 10 oder 15 Watt, es sind bereits die ersten 20 Watt Module aufgetaucht. Die bekommt man bereits ab gut 100€, allerdings ohne Elektronik und Stromversorgung. Die 20 Watt Module sind aber sehr lang und schwer und damit für meinen Geschmack zu viel für die Mechanik meiner Fräse. Doch auch schon mit dem nur ca halb so langen 15 Watt Modul kann man selbst auf Edelstahl „Eindruck“ hinterlassen, also gravieren. Zum vernünftigem Schneiden von Metall (Messing, Alu usw) müssten es aber etwa 10 Mal so viel Leistung sein. Dann (also ab 150 Watt Leistung) sind LED Laser aber deutlich besser als CO2 Laser geeignet um NE- Metalle zu verarbeiten. Da ich ohnehin kein „Metaller“ bin, sollte mir der 15 Watt Laser dann doch erst mal reichen, denke (hoffe) ich.

Heute ist das Laser- Modul eingetroffen, sogar eher als avisiert. Genau wie erwartet musste ich keine weiteren Gebühren (wie etwa Zoll oder Steuer) bezahlen. Da ich des Chinesischen nicht wirklich mächtig bin, kann ich nur Raten, was da auf dem Päckchen steht. Wenn ich das richtig interpretiere, so ist der Inhalt als Laser Modul deklariert und der Wert irgendwas mit „5“ angegeben worden. Welche Währung damit gemeint war und wie viel das in Euro ist, kann ich nicht beurteilen.  Vielleicht ist das aber auch gar keine Währung sondern eine Preisklasse oder ganz was anderes, keine Ahnung. Auf jeden Fall musste ich nichts weiter bezahlen oder machen, um das Modul in Empfang zu nehmen…

Anschließen und ausprobieren kann ich den Laser aber noch nicht. Zum Einen wurde kein Anschlusskabel von der Leistungseinheit zum Controller- Board meiner Fräse mitgeliefert und zum Anderen sind die bestellten Schutzbrillen noch nicht angekommen. Einen 15 Watt Laser ohne Augenschutz in Betrieb zu nehmen, selbst wenn es nur für einen kurzen Test ist, ist definitiv viel zu gefährlich. Aber ausgepackt habe ich das Modul und für ein schnelles Handy Foto hat es auch noch gereicht.

Das Modul selbst macht einen soliden Eindruck, ganz aus Metall und mit einer sauber fokussierbaren Optik. Offen liegende Platinen sind ja bei derartigen Geräten die Regel. Auch das Controller- Board an meiner Fräse liegt ja völlig offen. Das würde ich also nicht als Nachteil bewerten… Dafür ist die Leistungseinheit auf einem anständige Kühlkörper montiert, der zusätzlich noch einen 40mm Lüfter enthält. Wie laut das Teil ist, kann ich natürlich noch nicht sagen. Ich schätze aber, das der Betrieb als Lasercutter nicht mehr (eher deutlich weniger) Lärm verursacht als der Betrieb als CNC Fräse, trotz der zwei Lüfter, einer am Leistungsteil, einer direkt am Laser Modul..

Das Laser Modul selbst ist eher kleiner, als ich es erwartet hätte. Der Spindel Motor ist größer und schwerer. Von daher sollte der Laser keine große Belastung für die Fräse darstellen. Insofern wäre auch das 20 Watt Modul bestimmt kein mechanisches Problem gewesen. Allerdings ist mir ja schon bei meinem Modul mit „nur“ 15 Watt Leistung wirklich etwas mulmig zu Mute. 15 Watt sind für einen LED Laser doch schon richtig heftig viel. Erst mal sehen, was damit alles so machbar ist…

Leider ist auch keinerlei Anleitung dabei. Wie genau man das Laser Modul nun anschließt, muss ich erst im internet heraus finden.

Nachtrag 26.09.2019

Grade sind sowohl die bestellten Schutzbrillen aus China als auch der Laser- Karton von architekturbedarf.de eingetroffen. Somit kann ich übers Wochenende die Fräse zum Lasercutter umrüsten. Beim ersten Mal wird das natürlich etwas aufwändiger, da ich erst mal alle Kabel herstellen und verlegen muss. Später wird das Umrüsten von Fräse auf Laser oder zurück in wenigen Minuten erledigt sein.
Natürlich musste ich jetzt, wo ich eine Schutzbrille habe, das Laser Modul zumindest mal kurz ausprobieren. Ich habe ihn nur weg von mir gegen eine weiß gestrichene und mit Rauhfasertapete verkleidete Wand gehalten. In der Wandfarbe sind ebenfalls Aufheller, die im Laserlicht aufleuchten, ähnlich wie beim weißen Papier. Der eigentliche Arbeitsabstand des Lasers liegt etwa so um die 16 mm. Aber das Modul ist so stark, das selbst in 500 mm Abstand noch Spuren an der Wand zurück geblieben sind. Da ich 2 grüne Brillen bestellt habe, habe ich eine aufgesetzt und dann test halber mal die zweite Brille direkt in den Laserstrahl gehalten. Es kommt tatsächlich durchaus noch etwas vom Laserstrahl durch, aber die Aufheller in der Wandfarbe leuchten nicht mehr. Wobei aber der Kunststoff der Brillengläser dem Laser nicht wirklich lange standhält. Schon nach wenigen Sekunden gab es erste sichtbare Spuren auf der Oberfläche…
Direkt in den, möglichst auch noch fokussierten Laser sollte man auch mit so einer Schutzbrille keinesfalls schauen, das geht mit hoher Wahrscheinlichkeit schief. Im Normalfall ist der Laser ja fest montiert und zeigt gerade nach unten auf den Arbeitstisch der Fräse. Da ist wohl kaum genug Platz vorhanden (maximal 20 mm), um irgendwie die Augen bzw die Schutzbrille in den direkten Strahlengang zu bekommen. Um ja jederzeit mögliche Reflektionen und kurze Aufblitzer abzuwehren, sind diese Brillen sehr wohl geeignet. Trotzdem sollte man stets sehr vorsichtig und mit dem gebotenem Respekt mit so einem wirklich starken Laser umgehen. Das ist definitiv kein Kinderspielzeug und auch kein Party Artikel.

Der Geräuschpegel der beiden Lüfter ist eher niedrig, kein Vergleich mit dem Einsatz als Fräse.. Also gar kein Problem, so einen Lasercutter in einer Mietwohnung zu betreiben.

Zum Üben und ausprobieren werde ich aber nicht den teuren Laser- Karton, den ich in zwei Stärken, 350 g/m² und 700 g/m² geordert habe, verwenden, sondern dafür werden zerschnittene CornFlakes Schachteln verwendet. Dabei handelt es sich um ein durchaus gutes Material zum Basteln, weswegen ich keine CornFlakes (oder ähnliche) Kartons wegwerfe, sondern sammle. Kleiner Tipp am Rande…
Daneben habe ich noch jede Menge Balsa- und Sperrholz in verschiedensten Stärken. Auch damit werde ich experimentieren, bevor ich mich mal an dünnes MDF heran mache, was ich auch erst noch bestellen muss.

 

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GEC Diesel Lok Teil 6

Hier ist nun der (vorerst) letzte Teil des Bauberichts.

Da ein Besuch bei der AHW anstand, habe ich mich beeilt, um „Bill“ bis dahin fertig zu bekommen. Wer die AHW nicht kennt, das ist die private Waldbahn- Anlage eines sehr netten Kollegen aus dem Schmalspurbahn- Forum. In Insider- Kreisen ist diese Anlage, auf Grund der vielen Gäste, die dort immer wieder mal erscheinen, recht bekannt.  Ich hatte neulich das Privileg, die Anlage (und deren Betreiber) besuchen zu dürfen.

Nach der ersten provisorischen Probefahrt habe ich die Beleuchtung eingebaut. Insgesamt 3 warmweiße LED wurden eingebaut. Zwei LED sind für das Spitzenlicht und eine dritte LED zur Innenbeleuchtung des Führerstands eingebaut.

Der Vorwiderstand für das Spitzenlicht ist im roten Schrumpfschlauch versteckt. Für die Innenbeleuchtung wollte ich aber einen Widerstand mit einem höheren Wert verwenden, damit die Innenbeleuchtung nicht genau so hell ist, wie die Scheinwerfer. Diesen Wert hatte ich aber nur noch in „Normal“ und nicht in „Winzig“.  Deswegen sitzt der Vorwiderstand an der Stirnwand des Führerhauses. Hier soll er eine „Armatur“ imitieren (für was, bleibt der Phantasie überlassen). Da die Kabel und auch der Widerstand noch Grau lackiert wurden, fällt er dort überhaupt nicht auf.

Als nächstes wurden eine Ladebuchse für den Akku und ein Ein- und Aus- Schalter unter die Lok gebaut.

Oben ist die Ladebuchse, unten der Schalter…

Nun musste zunächst der Lack ausgebessert werden, wo er bei der unschönen Aktion mit dem Platz für den Motor beschädigt wurde. Leider ist dabei auch das Geländer arg in Mitleidenschaft gezogen worden. Deswegen habe ich kurzentschlossen einfach ein paar Geländer aus Polystyrol gefräst.

Diese wurden Gelb lackiert und dann an die Lok geklebt.  Damit ist die Lok so weit fertig.

Nun konnte sie auf der AHW eingefahren werden. Auch der Empfänger wurde hier programmiert, zumindest so weit, wie es für den Motor von Bedeutung war. Letzte Feinabstimmungen, vor allem auch für das Licht, habe ich dann nach meiner Rückkehr vorgenommen.

Zum Schluss noch  ein kleines Video:

 

Leider musste ich feststellen, das der über 20 Jahre alte Motor seine besten Tage bereits hinter sich hat. Bei der Fahrt selbst merkt man noch nicht wirklich etwas davon. Doch beim Anfahren ist eine viel zu hohe Spannung nötig, so das die Lok einen Satz macht, bevor man sie auf ein deutlich geringeres Tempo herunter regeln kann. Ich werde also in absehbarer Zeit noch mal an der GEC herum basteln müssen (deswegen das „vorerst“ im Titel). Sie wird dann aller Voraussicht nach einen Glockenanker- Motor von tramfabriek.nl bekommen… Der Motor ist winzig, hat viel Kraft und läuft extrem leise und auch sehr langsam. Dazu ist er erheblich preiswerter als ein Maxon oder Faulhaber Motor. In der Regel muss man für einen Maxon oder Faulhaber Motor mindestens vier mal so viel hinblättern wie für einen Tramfabriek Motor…

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Treiber für PL2303 Adapter installieren

Hier möchte ich euch dabei helfen die sehr gängigen und weit verbreiteten USB-Serial Adapter mit einem PL2303 Chip zum Funktionieren zu bekommen. Auch wenn diese Chips weit verbreitet sind, sind doch bei Windows 10 keine passenden Treiber dabei. Das liegt daran, dass der ursprüngliche Hersteller dieses Chips die Produktion schon lange eingestellt hat und heute ausschließlich (vermutlich nicht lizenzierte) Nachbauten im Handel zu finden sind. Solche Nachbauten bekommt man nicht nur auf eBay, sondern überall zu kaufen, auch bei „seriösen“ Anbietern wie Conrad, Reichelt usw… Das Problem ist also allgegenwärtig. Adapter mit diesen Chips werden inzwischen in den aktuellen Treibern generell geblockt, obwohl die Treiber und Chips eigentlich tadellos funktionieren würden.

Abhilfe bringt die Installation älterer Treiber, die diese Blockade noch nicht beinhalten. Als ich selbst dieses Problem hatte, habe ich im Netz nach einer Lösung gesucht und sie letztendlich auf dieser Webseite gefunden:

Fake PL2303 – how to install on Windows 8.1

Die Anleitung dort ist für Windows 8.1, funktioniert aber exakt genau so auch unter Windows 10 oder auch unter Windows 7. Dort gibt es auch die Treiber zu laden, die ebenfalls mit Windows 7 – 10 funktionieren. Im unteren Drittel der Seite auf den Link „IO-Cable_PL-2303_Drivers-Generic_Windows_PL2303_Prolific“ klicken, dann wird der Treiber herunter geladen. Für alle, die des Englischen nicht so mächtig sind, hier noch mal eine Schritt für Schritt Anleitung auf Deutsch:.

Zuerst lädt man die Treber von der oben verlinkten Webseite. Dann installiert man ihn erst mal einfach so. Im heruntergeladenem Archiv ist eine .exe Datei enthalten. Diese einfach ausführen und den Anweisungen folgen. Das sollte eigentlich so weit noch jeder hin bekommen. Nun den Adapter an den PC anschließen. Dabei werden „natürlich“ automatisch die aktuellen Treiber installiert, die keine Funktionalität bieten. Wir müssen also die unpassenden aktuellen Treiber durch die älteren aber funktionierenden Treber ersetzen. Dazu müssen wir den Geräte- Manager von Windows öffnen. Bei Windows 10 geht das am einfachsten in dem man mit der rechten Maustaste auf den Startknopf drückt.

Ist der Geräte- Manager gestartet wird einen in etwa so ein Bild geboten:

Unter Anschlüsse (COM & LPT) taucht ein „Prolific USB to Serial Comm Port“ auf. Der tatsächliche Com Port (bei mir COM 7) hängt vom eigenen Computer ab. Die Nummer dahinter spielt aber keine Rolle. Wir müssen sie nur kennen, um später den richtigen COM Port im DT-Programmer auswählen zu können. Leider ist unser COM Port aber mit einem gelben Dreieck „verziert“. Macht man nun einen Doppelklick auf den Eintrag, dann erscheint ein weiteres Fenster. Hier kann man die nicht wirklich aussagekräftige Fehlermeldung lesen. Dieser Fehler ist die Folge des vorsätzlichen Blockens der PL2303 Chips und nicht wirklich ein Fehler. Um diesen Fehler nun zu beseitigen, klicken wir auf den Reiter „Treiber“.

Nun auf „Treiber Aktualisieren“ klicken und es erscheint noch ein Fenster.

Hier klicken wir auf „Auf dem Computer nach Treibersoftware suchen“.

Nun auf „Aus einer Liste verfügbarer Treiber auf meinem Computer auswählen“ klicken und anschließend auf „Weiter“.

Nun sollte in der Liste „Kompatible Hardware anzeigen“ mindestens 2 Einträge stehen. Der aktuelle Treiber hat hier die Version 3.8.28.0. Der Treiber blockiert aber unseren Adapter. Deswegen wählen wir die Version 3.3.2.105 aus, obwohl sie schon viele Jahre auf dem Buckel hat. Das ist der Treiber, den wir vorher von der oben verlinkten Webseite geladen und installiert haben. Sollte wieder Erwarten die Version 3.3.2.105 nicht in der Liste erscheinen, dann muss man die Treiber- Installation noch einmal ausführen…

Normalerweise verwendet Windows automatisch den aktuellsten Treiber. Das ist im Allgemeinen ja auch sehr sinnvoll. Nur in unserem Fall funktioniert das halt nicht wie gewünscht. Nachdem wir den „alten“ Treiber ausgewählt haben, einfach auf „Weiter“ klicken. Nach kurzer Zeit sollte dann dieses Fenster erscheinen.

Nun können wir auf „Schließen“ klicken und die Treiber- Installation sollte erfolgreich erledigt sein. Jetzt sollte das gelbe Dreieck im Geräte- Manager verschwunden sein und unser Adapter und somit unser Prog4 tadellos funktionieren.

Ein kleiner Hinweis noch. Sollte der Prog4 nicht einwandfrei funktionieren, dann steckt man den Adapter am besten direkt an den PC und nicht an einen USB Hub. Danach wird es höchstwahrscheinlich so sein, dass man die oben beschriebene Prozedur ab dem Öffnen des Geräte-Managers wiederholen muss, da der Adapter nun einen anderen COM Port erzeugen wird.  So habe ich auch die Screenshots für diesen Artikel erzeugt, in dem ich den Adapter einfach an einen anderen USB Port angesteckt habe.

Software for programming DelTang RC receivers

I like to introduce a program that I’m developing at the moment. It is used to program Deltang receiver using the Prog4 programmers comfortable on your computer. The program is „Open Source“ (source is included in the installer package) and is released under the „GNU GENERAL PUBLIC LICENSE Version 3“.

In addition to a Windows PC you need (of course) a Prog4 plus a serial to USB cable to connect the Prog4 to the PC. And of course the „DT-Programmer“ software which can be downloaded from the link below. Just click the link at the end of the article to download the program. The most recent version will always be to find there.

After downloading, open the zip archive and run the file contained therein. With the help of an ordinary installer „DT-Programmer“ is installed on the PC. That should be possible to everyone.

After installing DT-Programmer you should first connect the Prog4 to the PC. Under certain circumstances, drivers for the serial to USB cables need to be installed. This is necessary so as these cables create an additional COM port on the PC. This COM port must be selected in the DT-Programmer. But it will only be displayed if it exists. And that is only the case if the cable is plugged in.

On top of the receiver to be programmed must first be bound to the Prog4, exactly as it otherwise is done with the transmitter. For this, the Prog4 has a sideway „Bind button“. Actually, the receiver should remember that they (also) are bound to the Prog4. However, it is repeatedly happened to me, that the RX „forgets“ about the binding.

The program is running in English and German language and can be translated easily into any other language. All used terms and vocables are external stored in an „.lng“ file, a simple text file that can be edited with notepad or similar by everyone.

On very first start you need to do a little configuration. For this you need to select the „configuration“ menu entry on the top of the window.

Here another window opens where you can do the needed configuration:

The GUI- language should be set to your preferences. You also need to select the COM port where the Prog4 is connected too. That’s why the Prog4 should be connected at first start. The baud rate depends on the version of your Prog4. The older V1 needs 115200 baud and the recent V2 needs 9600 baud. So you need to know which version your Prog4 is.

Once you’re done you need to save settings and restart the program. A requester is telling you about the need to restart the program after clicking on „Save“. Save the settings, close the program and restart it again, now you can start programming.

The window is similarly structured at each point. The right part is always the same.

The first step always is to connect the program to the COM port. In the right area of the main window there are buttons to connect and disconnect, to test the connection (that gives the version number of your Prog4 as response) and to manually program a feature. This is useful for new and not yet included options. You only need to type the correct sequence, e.G. „7,2,7“ to change the variant of a V610 receiver to „22 – Train with Selecta“…

After clicking on connect the logo in the top right corner changes from red to green, if the connection was successful.

The text field in the lower right area is the response window and displays all messages send from Prog4 back to the PC. If you test the connection and everything went well a message similar to the one on the screenshot should be appear.

Normally you should disconnect the COM port when done. For this the disconnect button is available. On a clean exit of the program the connection is closed properly too, so it did not matter if you forgot to close the connection…

Once the connection is established you can start programming your RX. You need to know the firmware version of your RX. Sadly there is no way to read the firmware from RX with Prog4 so you need to select the matching firmware version manually. If you don’t know the version of your RX you need to have a look on it. The firmware version always is hand written to the biggest chip on the RX.

If you know the matching firmware you need to select it in the top row. Then the navigation bar may change, depending on the number and type of options the selected firmware has. Most options are on V611 least are on V110…

The navigation buttons are representing more or less the menu structure as shown on the DelTang website. Some menu entries are holding very few others have many options to program. So some of those „too many“ options are changed over to a different menu. Especially some „LED“ options are transferred to the „Infrared“ menu in „DT-Programmer“. But I’m sure you will find then, if you want to change them…

As the vast majority of DelTang RX only accept one command at a time you need to write every command one after the other. For this you only can select one option at once. Set your values for the first option and click „Write“. After the „Ok“ response of the Prog4 select the next option, set the next values and „write“ again. And so on, and so on… This way it is working on every window excerpt for the „Reset“ menu. Here are more than one Button as here are completely different options are bundled. This menu also changes a lot depending on the selected firmware. Here it is for V611:

You see three buttons. For V610 it looks as:

Here are two buttons available. Aside this exception all windows only have one Button…

Since version 1.0.3.2 of DT-Programmer there is a new feature available. This generates a programming protocol so you keep the overview about what you’ve programmed to your RX.

For this you can set a name to use for the protocol in the top right area above the „connect“ button. This can be whatever you like but it would be best to choose a meaningful name, e.g. the name and type of the model and the RX. If you don’t set a name the protocol will be named „protocol.txt“.

A protocol file will be generated on first programming step in a sub- directory of the installation folder named „RX“.  The protocol files are plain text files and can be viewed with Notepad or any other text viewer/editor… You also can opt to not generate a protocol at all, e.g. if you are programming other peoples RX or similar… Once a protocol- file is generated all future changes will be written at the end of the existing file, if you choose the same file name as before. In a later version DT-Programmer will include a protocol manager to view and delete protocol files. But this will take it’s time to complete. Up to then you can manage the protocols easily with Explorer or similar tools…

I think you will have a clue now how it works.

At the current state V110, V510, V511, V520 and V610 is supported completely (I hope) and V611 also is complete excerpt for Menu 12 and 13 (as on DelTang website).   In general everything that is not greyed out should work.

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GEC Diesel Lok Teil 5

Hier ist der 5. Teil des Bauberichts.

Sie fährt!

Nachdem die Lackierung weitestgehend abgeschlossen war, habe ich angefangen, die Technik einzubauen. Dabei gab es leider größere Probleme an einer Stelle, die ich nicht erwartet habe. Der Motor wollte auf einmal nicht mehr in sein Fach im Original- Köf Gehäuse passen. Durch die verschiedenen Lackierversuche und das Bad im Spiritus muss sich da wohl etwas verändert haben. Auf jeden Fall musste ich massiv am Weißmetall nacharbeiten. Dabei ist es zu Beschädigungen am Äußeren des Modells gekommen, die ich nun wieder reparieren muss. Das mache ich aber erst, wenn alles an Technik eingebaut ist und ich auch sonst nichts mehr an der Lok ändern muss.

Während den Anpassungen für den Motor habe ich nicht fotografiert. Wäre auch nicht schön gewesen… Na ja, irgendwann passte der Motor wieder und die Kabel zum Empfänger waren auch von unten nach oben durchgefädelt. Nun konnte ich mit der eigentlichen Arbeit anfangen.

Als erste Lage habe ich noch mal Ballast aufgeklebt. Darauf kam der 500 mAh Akku, den ich mit Doppel- Klebeband auf den Ballast geklebt habe. Dazu verwende ich gerne Klebeband mit einer dünnen Gummi- Schicht. Diese Art Klebeband wird z.B. zur Montage von Spiegeln usw verwendet. Es klebt sehr gut und das Gummi gleicht Unebenheiten ziemlich gut aus.

Außerdem entsteht so ein Hohlraum im Bereich der Kabel- Durchführung im Umlaufblech. Den Minus- Pol des Akkus habe ich an ein kleines Stück Lochstreifen- Platine angelötet. Diese Platine bildet die gemeinsame Masse (Minus Pol), die ja für den Empfänger, den StepUp und die LED notwendig ist.

Als nächstes habe ich den StepUp Regler an Minus angeschlossen. Den Plus- Eingang des Reglers habe ich nach unten zum Ein/Aus Schalter geführt. Dann habe ich zuerst mal eine Voreinstellung der Ausgangsspannung durchgeführt. Das war auch notwendig, denn der Regler lieferte so wie er eingestellt war,  ca 15 Volt. Das wäre für den RX61 vermutlich „tödlich“ gewesen.  Mit Hilfe eines Multimeters habe ich die Ausgangsspannung an dem blauen Spindel- Potentiometer auf etwa 9,5 Volt einjustiert. Nun konnte ich den RX61 an den Ausgang des StepUp Reglers und an den Motor anschließen.

Dann habe ich noch einen provisorischen Schalter unter der Lok montiert. Auf Dauer ist mir die Lösung mit dem Computer Jumper aber zu fummelig. Da wird noch was „richtiges“ gebaut. Aber für eine erste Probefahrt musste das reichen.

Und tatsächlich, sie fährt aus eigener Kraft. Allerdings ist der Antrieb etwas rau und laut. Nicht wirklich verwunderlich, ist die Köf ja mindestens 15 Jahre nicht mehr gelaufen. Auch wenn ich sie geschmiert habe, braucht es sicher noch eine Weile, bis sich alles wieder richtig eingespielt hat.

Nun müssen noch die LED für das Spitzenlicht und die Führerstandsbeleuchtung eingebaut und angeschlossen werden. Dann noch das Provisorium mit dem Schalter beheben und die Ausbesserung der Schäden, die beim Motor einpassen entstanden sind, dann ist die Lok fertig.

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